Почему существует разница в твердости после отпуска материала H13?

Неравномерная температура отпуска, неравномерное охлаждение заготовки, различия в составе сырья и недостаточные циклы отпуска являются основными причинами изменения твердости после отпуска материала H13. Вместе эти элементы оказывают влияние на консистенцию и стабильность мартенситного отпуска.

1. Исследование ключевых влияющих элементов

Факторы и как они влияют на твердость

Неправильный контроль температуры отпуска: матрица размягчается и твердость падает (<48 HRC) at 600°C; tempering is insufficient below 550°C, leading to a higher hardness (>52 КПЧ). Колебания температуры в печи, превышающие ±5 градусов, могут привести к значительным изменениям твердости.

Непостоянная скорость охлаждения. В то время как более толстые или сложенные друг на друга детали остывают медленнее и на них легко образуются мягкие пятна, тонкостенные-части остывают быстрее и имеют высокую твердость. Это особенно заметно в сложных конструкциях пресс-форм.

Отклонения в составе сырья. Заготовки из одной и той же печи будут демонстрировать непостоянную реакцию отпуска, если температура фазового превращения изменяется из-за изменений содержания легирующих элементов, таких как Cr, Mo и V, более 0,1%.

Одного цикла отпуска недостаточно для полного снятия остаточного напряжения, что приводит к нестабильной микроструктуре и склонности к восстановлению напряжения во время дальнейшей обработки или эксплуатации, что приводит к неравномерному распределению твердости.

Реальный-пример: фактическая температура в закалочной печи оказалась на 15 градусов ниже ожидаемой из-за неисправности датчика. Утечка расплава произошла в течение трех дней с момента производства, а партия сопел H13 показала твердость в диапазоне от 46 до 53 HRC, что превышает требования на 22%.

2. Как я могу распознать и подтвердить? Многоточечное испытание на твердость-: разница в твердости одной- детали, превышающая два HRC, считается ненормальной и требует анализа процесса;

Металлографический анализ: проверка на наличие сетчатых карбидов, неотпущенного мартенсита или огрубления микроструктуры;

Проверьте профиль температуры печи, чтобы увидеть, есть ли какие-либо паузы или локальные изменения температуры, а также стабильна ли температура отпуска между 550 и 600 градусами;

Анализ состава. Чтобы убедиться, что каждая партия сырья соответствует требованиям, используйте РФА для сравнения содержания Cr (5,0–5,5%), Mo (1,1–1,75%) и V (0,8–1,2%).

«Прослеживаемость данных, надежная микроструктура и контролируемый процесс» являются важными принципами безопасности.