Каковы стандартные протоколы приемочных испытаний термопар для OEM-поставщиков горячеканальных систем?

OEM-производители горячеканальных систем проводят стандартизированные много-этапные входные приемочные испытания термопар, чтобы создать герметичные качественные ворота, которые предотвращают попадание дефектных датчиков в производство пресс-форм до того, как они будут интегрированы в конечный коллектор и узлы сопел. Официальные методологии испытаний включают соответствие размеров, электрические характеристики, термическую точность, механическую долговечность и коррозионную стойкость, при этом уровни прохождения/неудовлетворения соответствуют многоуровневым стандартам качества автомобильной, медицинской промышленности и общего литья. Поставщики термопар обучены критериям приемочных испытаний OEM для оптимизации производственных операций. Покупатели пресс-форм могут использовать критерии приемочных испытаний для проверки качества датчиков сторонних-лиц при аудите процессов закупок.

Первый этап испытаний – проверка соответствия размеров. Это выполняется с помощью прецизионных штангенциркулей и оптических компараторов, чтобы обеспечить соответствие всех физических размеров техническим чертежам клиента. Важными наблюдаемыми характеристиками являются допуск на внешний диаметр оболочки (+/-0,02 мм для микрозондов 0,8/1,0 мм), толщина контактной поверхности плоской-головки, длина вставки зонда, радиус изгиба вывода провода и расстояние между контактами вилки. Вся монтажная резьба термопар и размеры пружин сжатия проверены на соответствие стандартам OEM-производителей обработки сопел/коллекторов с горячими литниками; Датчики с отклонением размеров за пределы допуска немедленно отбраковываются, чтобы предотвратить помехи при сборке и плохую контактную посадку во время интеграции с пресс-формой. Проверки размеров изгиба по радиусу выполняются на сгибаемых армированных термопарах, чтобы убедиться в отсутствии постоянного искажения оболочки после формования под углами расположения формы.

Проверка электрических характеристик гарантирует целостность цепи и качество изоляции каждого блока термопар. Высокоточный-цифровой мультиметр используется для проверки общего сопротивления контура в соответствии с допустимыми диапазонами сопротивления, указанными на рисунке. Показания выше верхнего предела указывают на тонкое поперечное сечение-проволоки из сплава или на внутреннее окисление. При испытании сопротивления изоляции мегаомметром применяется постоянное напряжение 500 В между положительными/отрицательными проводами и броневой оболочкой, минимальное сопротивление изоляции 1000 МОм при нормальной температуре и 500 МОм при моделируемой высокой температуре 380 градусов. Любой датчик, сопротивление изоляции которого ниже пороговых значений, не проходит испытание из-за дефектов заполнения порошком оксида магния или герметизации вывода провода. Проверка полярности милливольтного испытания термофеном позволяет исключить перепутанные положительные и отрицательные провода перед сборкой.

Термическое прецизионное калибровочное испытание проводится с использованием сухоблочных калибраторов температуры NIST, отслеживаемых NIST, при трех критических заданных точках горячеканальных каналов: 220 градусов (обычный ПП/АБС), 360 градусов (ПА/ПК), 420 градусов (LCP/PPS). Каждая термопара стабилизируется в течение 15 минут на каждом температурном плато, после чего выходной сигнал в милливольтах регистрируется и сравнивается со справочными таблицами термопар стандартного класса. Многоуровневая система-на основе приложений для определения пороговых значений допуска. Для медицинских/автомобильных высокоточных датчиков- требуется отклонение менее или равно ±0,8 градуса, для обычных датчиков бытовой техники - менее или равно ±1,2 градуса, для датчиков пробной формы малого-объема - менее или равно ±1,5 градуса. Высокотемпературное старение при 380 градусах в течение 72 часов после калибровки повторяет калибровку по трем точкам, чтобы отсеять те устройства, которые подвержены тепловому дрейфу после длительного воздействия тепла. Любой датчик, показывающий увеличение отклонения более чем на 0,5 градуса после старения, выходит из строя.

Механическая стойкость образцов, отобранных из партии под нагрузкой при сборке пресс-формы, показывает длительный-срок службы. Случайно выбранные образцы из каждой производственной партии подвергаются 10 000 циклам испытаний на усталость при возвратно-поступательном изгибе под малым-углом в переходном соединении проволочной-оболочки. Испытания на разомкнутую цепь-и изоляции после испытаний на усталость не выявили внутреннего разрыва провода или нарушения изоляции. Испытание на сжатие. Приложите вертикальное давление 500 Н к броневой оболочке в течение одного часа. Проверьте наличие постоянной деформации трубки и падения сопротивления изоляции. Термопары сжатия пружины испытываются на 5000 циклов сжатия-отскока, чтобы проверить сохранение упругой силы пружины, а изделия с пониженным контактным давлением после повторных циклических циклов нагрева отбраковываются.

Испытания на коррозию и ускоренное старение под воздействием окружающей среды применяются к партиям термопар, предназначенных для высоких-высокотемпературных и коррозионно-активных смол. Испытание-солевым туманом в течение 24 часов для проверки защиты оболочки от ржавчины-; Выдержка в герметичной камере с летучим кислотным газом в течение 48 часов для имитации среды формования огнестойкого пластика. Сопротивление изоляции и отклонение калибровки повторно-измеряются для обнаружения микро-перфорации и внутренней коррозии сплава. Влагостойкость уплотнения вывода проводов подтверждена испытаниями при высокой-циклической влажности: 20 градусов/60 % относительной влажности и 60 градусов/90 % относительной влажности в течение 72 часов, что является важным испытанием для использования в прибрежных мастерских с влажным климатом.

Всем термопарам, прошедшим проверку, присваивается уникальный серийный номер партии, который связан с полными протоколами испытаний, которые хранятся у OEM-производителя в течение как минимум трех лет. Дефектные блоки изолируются, идентифицируются с помощью классификации дефектов и возвращаются поставщику термопар для доработки или полной замены, что позволяет избежать включения дефектных датчиков в готовые узлы горячеканальных систем.