Каковы дефекты литья под давлением?

1. Растрескивание является распространенным дефектом пластиковых изделий, который в основном вызван деформацией под напряжением. В основном это остаточное напряжение, внешнее напряжение и деформация напряжения, вызванная внешней средой.
(1) Растрескивание, вызванное остаточным напряжением
Остаточное напряжение в основном вызвано следующими тремя условиями, а именно: переполнением, извлечением из формы и металлической вставкой. Поскольку трещина вызвана переполнением, решение может быть в основном в следующих аспектах:
(1) Поскольку потеря давления у прямого затвора наименьшая, если трещина в основном образуется возле прямого затвора, можно рассмотреть многоточечный распределительный затвор, боковой затвор и затвор с ручкой.
(2) Исходя из того, что смола не разлагается и не портится, правильное повышение температуры смолы может снизить вязкость расплава, улучшить текучесть, а также снизить давление впрыска, чтобы уменьшить напряжение.
(3) Как правило, когда температура формы низкая, легко создать напряжение, и температуру следует соответствующим образом повысить. Однако, когда скорость впрыска выше, даже если температура пресс-формы ниже, возникновение напряжения может быть уменьшено.
(4) Слишком длительное время впрыска и выдержки давления также вызовет напряжение, поэтому лучше сократить его должным образом или выполнить переключение удержания давления.
(5) Некристаллические смолы, такие как смола AS, смола ABS, смола PMMA и т. д., с большей вероятностью создают остаточное напряжение, чем кристаллические смолы, такие как полиэтилен, полиформальдегид и т. д., что следует отметить.
Во время извлечения из формы и извлечения из-за небольшого наклона извлечения из формы, грубого клея формы и пуансона сила выталкивания слишком велика, что приводит к напряжению, а иногда даже к побелению или растрескиванию вокруг выталкивающего стержня. Причину можно определить, внимательно наблюдая за местом образования трещины.
При вставке металлических деталей во время литья под давлением, скорее всего, возникнет напряжение, и через некоторое время легко треснуть, что крайне вредно. Это в основном связано с большой разницей в коэффициентах теплового расширения металла и смолы, что вызывает напряжение, и со временем напряжение превышает прочность постепенно разрушающегося полимерного материала и вызывает трещины.
Во избежание образования трещин, как показывает опыт, толщина стенки 7" и наружный диаметр закладных металлических деталей
Универсальный полистирол принципиально не подходит для добавления вставок, а на нейлон вставка оказывает меньшее влияние. Из-за небольшого коэффициента теплового расширения армированного стекловолокном полимерного материала он больше подходит для закладных деталей.
Кроме того, хороший эффект дает предварительный нагрев металлической вставки перед формованием.
(2) Растрескивание, вызванное внешним напряжением
Внешнее напряжение здесь в основном вызвано концентрацией напряжений из-за неразумной конструкции, особенно на острых углах. Из рисунка {{0}} видно, что R/7 "- 0.5~0,7 можно принять.
(3) Растрескивание, вызванное внешней средой
Разложение воды, вызванное химическими веществами, поглощением влаги и чрезмерным использованием переработанных материалов, приведет к ухудшению физических свойств и растрескиванию.
2. Основные причины недостаточного заполнения следующие:
Недостаточная емкость смолы.
Недостаточное давление в полости.
Недостаточная текучесть смолы.
Эффект выхлопа не очень.
В качестве мер по улучшению мы можем в основном начать со следующих аспектов:
1) Время впрыска увеличено, чтобы противоток смолы перед отверждением литника не заполнил полость формы из-за короткого цикла формования.
2) Увеличить скорость впрыска.
3) Увеличьте температуру пресс-формы.
4) Увеличьте температуру смолы.
5) Увеличьте давление впрыска.
6) Увеличить размер ворот. Как правило, высота ворот должна быть равна 1/2~1/3 толщины стенки изделия.
7) Шибер устанавливается в месте с наибольшей толщиной стенки изделия.
8) Установите выпускной паз (средняя глубина 0.03 мм, ширина 3- мм) или выпускной стержень. Это более важно для более мелких заготовок.
9) Существует определенное буферное расстояние (около см) между винтом и форсункой.
10) Выбирайте материалы с низким классом вязкости.
11) Добавьте смазку.
3. Причины таких дефектов морщинистого и ямчатого лица в основном те же, что и при недостаточном наполнении, но степень разная. Таким образом, решение в основном такое же, как и выше. Особенно для смол с плохой текучестью (таких как полиформальдегид, смола PMMA, поликарбонат и смола PP) необходимо уделить внимание правильному увеличению литника и соответствующему времени впрыска.
4, причина усадочной ямы и усадочной ямы такая же, как и у недостаточного заполнения. В принципе, это решается чрезмерным наполнением, но есть риск стресса. При проектировании толщина стенок должна быть равномерной, а толщина стенок ребер жесткости, выпуклых колонн и других мест должна быть максимально уменьшена.
5. Лечение переполнения должно быть сосредоточено на улучшении формы. Что касается формовочных условий, то можно начать с снижения ликвидности. В частности, могут быть использованы следующие методы:
1) Уменьшите давление впрыска.
2) Уменьшите температуру смолы.
4) Выбирайте материалы с высоким классом вязкости.
5) Понизьте температуру пресс-формы.
6) Отшлифуйте поверхность формы в месте перелива.
7) Используйте более твердую штамповочную сталь.
8) Улучшите силу зажима.
9) Отрегулируйте поверхность соединения и другие части точной формы.
10) Добавьте опорную стойку пресс-формы для увеличения жесткости.
Ll) Определите размер различных выхлопных канавок в зависимости от различных материалов.
6, След сварки След сварки вызван охлаждением передней части расплавленной смолы с разных направлений и неполным сплавлением на стыке. Как правило, это в основном влияет на внешний вид, покраску и гальваническое покрытие. В серьезных случаях это повлияет на прочность изделий (особенно в случае смолы, армированной волокном). К улучшению можно отнести следующие пункты:
l) Отрегулируйте условия формования для улучшения ликвидности. Например, увеличьте температуру смолы, температуру пресс-формы, давление впрыска и скорость.
2) Также полезно использовать вытяжку, добавив выпускную щель и установив толкатель в месте, где создается линия сварки.
3) Минимизируйте использование разделительного агента.
4) Настройте технологический перелив и используйте его в качестве места формирования линии сварки, а затем отрежьте и удалите его после формирования.
5) Если это влияет только на внешний вид, он может изменить положение прожига четыре, чтобы изменить положение линии сварки. Или часть, где образуется линия сварки, должна быть обработана как темная глянцевая поверхность для модификации.
7. Ожоги вызваны различными причинами, такими как оборудование, плесень или условия формования, и решения также различны.
1) По механическим причинам, например, материальная бочка перегревается из-за нештатных условий, из-за чего смола разлагается при высокой температуре, сгорает и впрыскивается в продукт, или смола застаивается из-за сопла, резьбы, проверьте клапан и другие детали в материале ствола, что приводит к разложению и обесцвечиванию смолы, а затем попаданию в изделие с черными и коричневыми следами ожогов на изделии. В это время следует очистить сопло, винт и ствол.
2) Основная причина появления плесени - плохой выхлоп. Этот вид ожога обычно возникает в фиксированном месте, что легко отличается от первого случая. В это время необходимо принять такие меры, как добавление выхлопных щелей и противовыхлопных стержней.
3) С точки зрения условий формования, когда противодавление превышает 300 МПа, материальная бочка будет перегреваться, вызывая ожоги. Когда скорость шнека слишком высока, также происходит перегрев, который обычно находится в диапазоне 40~90 об/мин. Когда выпускной патрубок отсутствует или выпускной патрубок мал, слишком высокая скорость впрыска приведет к перегреву газа.
8. Серебряная нить Серебряная нить в основном вызвана гигроскопичностью материала. Поэтому его следует сушить при температуре на 10-15°С ниже температуры термической деформации смолы. Для серии древесного воска из ПММА с более высокими требованиями его необходимо сушить в течение 4–6 часов в условиях около 75 т). В частности, при использовании автоматического сушильного бункера необходимо выбрать разумную емкость в соответствии с циклом формования (объемом формования) и временем сушки. Также необходимо включить машину для сушки за несколько часов до инъекции.
«Кроме того, слишком долгое время застоя материала в силосе также приводит к образованию серебряных линий. При смешивании различных материалов, например полистирола. Его нельзя смешивать со смолой ABS, AS, полипропиленом и полистиролом.
9, Реактивные бороздки Струйные бороздки представляют собой следы, изгибающиеся змеей от ворот вдоль направления потока. Это вызвано высокой скоростью впрыска смолы из литника. Поэтому расширение поперечного сечения четвертой горелки или уменьшение скорости впрыска является дополнительной мерой. Кроме того, повышение температуры формы также может замедлить скорость охлаждения смолы, находящейся в контакте с поверхностью полости, что также хорошо влияет на предотвращение образования поверхностной затвердевающей корки на начальном этапе заполнения.
10. Коробление и деформация Коробление и деформация изделий для литья под давлением представляют собой очень сложную проблему. Это должно быть решено в основном из конструкции пресс-формы, в то время как влияние регулировки условий формования очень ограничено. Причины и решения коробления и деформации могут относиться к следующим пунктам:
1) Когда деформация вызвана остаточным напряжением, вызванным условиями формования, напряжение можно устранить путем снижения давления впрыска, увеличения формы и обеспечения равномерной температуры формы, повышения температуры смолы или применения метода отжига.
2) Когда деформация напряжения вызвана некачественным извлечением из формы, ее можно решить, увеличив количество или площадь толкателей и задав наклон извлечения из формы.
3) Если метод охлаждения не подходит и охлаждение неравномерно или время охлаждения недостаточно, можно изменить метод охлаждения и увеличить время охлаждения. Например, контур охлаждения может быть установлен как можно ближе к деформации.
4) Для деформации, вызванной усадкой при формовании, необходимо изменить конструкцию пресс-формы. Самое главное, чтобы толщина стенки изделия была одинаковой. Иногда, в крайнем случае, приходится измерять деформацию изделия и подрезать форму в обратном направлении для исправления.
Для смол с большой усадкой деформация кристаллических смол (таких как полиформальдегид, нейлон, полипропилен, полиэтилен и ПЭТ смолы) больше, чем у некристаллических смол (таких как смола ПММА, ПВХ, полистирол, смола АБС и смола АС) . Кроме того, из-за ориентации волокон армированной стекловолокном смолы деформация также велика.
11. В зависимости от причин появления пузырей решения следующие:
1) При большой толщине стенки изделия скорость охлаждения его внешней поверхности выше, чем у центральной части. Поэтому в процессе охлаждения смола в центральной части сжимается и расширяется к поверхности, что приводит к недостаточному заполнению центральной части. Это состояние называется вакуумным пузырем. Основные решения:
а) Определите разумный размер ворот и ворот в зависимости от толщины стенки. Как правило, высота ворот должна составлять 50–60 % толщины стенки изделия.
б) Пока ворота не запломбированы, остается некоторое количество дополнительного инъекционного материала.
C) Время впрыска должно быть немного больше, чем время закрытия затвора.
г) Уменьшите скорость впрыска и увеличьте давление впрыска,
e) Используйте материалы с высоким классом вязкости плавления.
2) Основные решения для пузырьков, вызванных образованием летучих газов, следующие:
а) Предварительно полностью высушить.
б) Уменьшите температуру смолы, чтобы избежать разложения газа.
3) Пузырьки, вызванные плохой текучестью, можно устранить, увеличив температуру смолы и формы и увеличив скорость впрыска.
12, Альбинизм
Отбеливание в основном происходит при введении изделий из АБС-смолы. Плохой эффект извлечения из формы является основной причиной. Его можно улучшить, уменьшив давление впрыска, увеличив угол выпуска, увеличив количество или площадь толкателей и уменьшив значение шероховатости поверхности формы. Конечно, распыление антиадгезива также является методом, но следует соблюдать осторожность, чтобы не оказать неблагоприятного воздействия на последующие процессы, такие как горячее тиснение, покраска и т. д.