Каковы общие проблемы с инъекционным литьевым машинами?

В производственном процессе машины для формования инъекций могут иметь различные проблемы из -за таких факторов, как оборудование, процесс, плесень и материалы ., следующие являются общими проблемами и соответствующим анализом и решениями причин:
I . Проблемы с неудачей оборудования
1. износ винта/ствола
Причина:
После долгосрочного использования зазор между винтом и стволом слишком велик, или металлические примеси, стеклянное волокно и другие устойчивые к износу смешиваются в материал;
Скорость винта слишком высока, а обратное давление слишком велика, что приводит к перегреву трения .
Решение:
Регулярно проверяйте степень износа винтов и заменяйте износостойкие материалы (например, винты с двойным сплавом);
Установите фильтры бункера, чтобы предотвратить въезд примесей; Параметры процесса управления для предотвращения перегрузки .
2. Утечка масла гидравлической системы/недостаточное давление
Причина:
Стареющие уплотнения, рыхлые масляные трубы или загрязнение гидравлического масла;
Износ гидравлического насоса и переполнение клапана приводит к неспособности установить давление .
Решение:
Заменить уплотнения, затянуть суставы, регулярно заменяйте гидравлическое масло и фильтр;
Ремонт или заменить гидравлические насосы и клапаны давления, а также калибровать давление системы .
3. ненормальный шум или перегрев двигателя
Причина:
Недостаточная смазка моторного подшипника, сбой системы охлаждения или чрезмерной нагрузки (например, винтовое джема) .
Решение:
Регулярно добавляйте смазочное масло и очистите отверстия для рассеивания тепла двигателя; Проверьте причину нагрузки и исключите механическое заклинивание .
II . Проблемы с дефектом продукта
1. Вспышка (заусенцы)
Причина:
Недостаточная сила зажима пресс -формы, износ поверхности прощальной или мусора;
Чрезмерное давление впрыска и высокая температура расплава приводят к чрезмерной текучести .
Решение:
Проверьте настройку зажима, очистите поверхность расставания плесени и ремонтируйте износ;
Уменьшить давление и температура впрыска и регулировать параметры удержания .
2. усадка (депрессия усадки)
Причина:
Неровная толщина стенки продукта, недостаточное охлаждение площадью толстой стены;
Недостаточное давление или время удержания, недостаточное заполнение материала .
Решение:
Оптимизируйте конструкцию плесени (например, добавление усиливающих ребра) и отрегулируйте каналы охлаждающей воды;
Увеличить давление удержания, продлить время удержания и увеличить объем впрыска .
3. Отсутствие материала (короткий выстрел)
Причина:
Температура расплава слишком низкая, текучесть плохая; Скорость впрыска слишком медленная, давление недостаточно;
Затворы пресс -формы слишком малы, выхлоп плох или количество материала недостаточно .
Решение:
Увеличьте температуру ствола и температуру пресс -формы, ускоряйте скорость впрыска;
Увеличьте размер затвора, добавьте выхлопные канавки и увеличьте ход впрыска .
4. дефекты поверхности (серебряные полосы, потоки, черные пятна)
Причина:
Серебряные полосы: содержание влаги в сырье слишком высокое, выхлоп для плесени плохая;
Поточные знаки: температура расплава низкая, скорость впрыска медленная;
Черные пятна: материал ствола или винта карбонизируется, а сырье загрязнено .
Решение:
Высушите сырье и очистите выхлопное отверстие для плесени; повысить температуру расплава и скорость впрыска;
Очистите ствол и регулярно винта и замените чистое сырье .
III . Проблемы отладки параметров процесса
1. нестабильность цикла (флуктуации времени инъекции/времени охлаждения)
Причина:
Отказ системы контроля температуры (например, повреждение термопары или нагревательная катушка);
Гидравлические колебания давления системы или аномалии управления сервоприводом .
Решение:
Восстановить систему контроля температуры и калибровать датчик температуры; Проверьте гидравлическую цепь масла или сбой сервопривода .
2. скорость плавления слишком медленная
Причина:
Данное давление слишком высокое, скорость винта устанавливается слишком низкой; Индекс расплава сырья (MI) слишком низкий .
Решение:
Уменьшить давление и увеличить скорость винта; Выберите сырье с лучшей плавностью или отрегулируйте формулу .
Iv . проблемы, связанные с плесенью
1. износ плесени или деформация
Причина:
Высокочастотное производство приводит к износу полости/ядра; Недостаточный материал для пресс -формы или неправильная термообработка .
Решение:
Польсовая и твердая хромированная пластина регулярно; Выберите высокопоставленную плесени сталь (например, S136, NAK80) .
2. низкая эффективность охлаждения плесени
Причина:
Канал охлаждающей воды блокируется, а масштаб откладывается; Неправильное соединение с водопроводной трубкой или недостаточное поток .
Решение:
Регулярно очищать канал водяного канала с помощью агента с разбиванием и оптимизировать конструкцию системы охлаждения (например, использование спиральных водных каналов) .
5. Материал и проблемы сырья
1. карбонизация или деградация сырья
Причина:
Температура ствола слишком высока, расплавленный материал остается в бочке слишком долго;
Сырье содержат чувствительные к тепло компоненты (такие как ПВХ), а специальные винты не используются .
Решение:
Более низкая температура ствола, регулярно чистые застойные материалы; Используйте винты против разобщенности (например, с конструкциями проверки кольца) .
2. Смешание или примесей сырья
Причина:
Бочка не очищается во время изменения материала; сырье неправильно хранятся и смешаны с примесей .
Решение:
Тщательно очистите ствол чистящим материалом перед сменой материалов; Увеличьте управление хранением сырья и используйте сухие бункеры .
6. Проблемы с электрической и контрольной системой
1. Ошибка системы управления (PLC/Touch Ecren сбой)
Причина:
Краткая замыкания в плате, ошибка программы или сбой связи; Плохой контакт панели операции .
Решение:
Проверьте подключение схемы, систему перезагрузки или программу перезагрузки; Заменить поврежденный модуль управления .
2. сбой датчика (температура, датчик давления)
Причина:
Проводка датчика ослаблена, стареет или затронут высокой температурой/загрязнением масла .
Решение:
Затяните проводку, регулярно калибруйте датчик и устанавливайте защитные устройства .
Vii . Проблемы, вызванные недостаточным обслуживанием
1. отказ системы смазки
Причина:
Руководство и направляющие посты не регулярно заполняются смазривающим маслом, что приводит к увеличению трения и ускоренного износа .
Решение:
Разработать план обслуживания, смазать движущиеся части в соответствии с циклом и использовать высокотемпературную смазку .
2. Фильтр блокировки
Причина:
Гидравлический нефть или фильтр сырья не был заменен в течение длительного времени, что привело к снижению давления системы .
Решение:
Замените фильтр регулярно и проверяйте чистоту гидравлического масла (рекомендуется заменить его каждые 5, 000 часы) .
Viii . проблемы, связанные с безопасностью
1. Отказ блокировки дверей безопасности
Причина:
Переключатель путешествий поврежден, а направляющая дверца безопасности застряла, в результате чего оборудование работает в открытом состоянии .
Решение:
Проверьте механическую структуру дверей безопасности, замените поврежденный переключатель и проверьте функцию блокировки .
2. отказ защиты от перегрузки
Причина:
Датчик давления неисправен или программа защиты устанавливается неправильно, и оборудование не выключается при перегрузке .
Решение:
Калибровать датчик давления, сбросить порог защиты от перегрузки и регулярно проверять функцию защиты .
Резюме и профилактические меры
Регулярное техническое обслуживание: сформулируйте планы технического обслуживания оборудования (ежедневные, еженедельные и ежемесячные проверки) и записывают эксплуатационные данные;
Оптимизация процесса: заранее прогнозировать дефекты продукта с помощью анализа потока плесени (Moldflow) и разумно установить параметры;
Обучение персонала: улучшить способность операторов выявлять неудачи оборудования и навыки чрезвычайной ситуации;
Интеллектуальный мониторинг: ввести систему Интернета вещей (IoT) для мониторинга состояния оборудования в режиме реального времени и предупреждения о потенциальных проблемах .
Систематически исследуя основные причины проблем и решая их целенаправленным образом, можно эффективно улучшить стабильность и эффективность производства машин для литья под давлением, а время простоя и дефектные продукты могут быть снижены .