Каковы некоторые распространенные ошибки проверки датчиков горячеканальных систем?

Три фактора являются основными причинами распространенных ошибок при проверке датчиков горячеканальных каналов: соответствие эталону, инструменты и эксплуатация. Большинство из них можно предотвратить из-за человеческой ошибки. Ниже приведены некоторые типы и их эффекты:

1. Эксплуатационные ошибки (наибольший процент, составляющие около 70% ошибок проверки)

Типичные типы ошибок

Причины

Размер ошибки

Эффекты

Ошибка в остаточном мусоре

Зонд был поднят, потому что дно отверстия или зонд не были тщательно очищены, оставив после себя материал или остатки оксида.

Контактное усилие было на 2–5 Н слишком большим, а измеренная предварительная нагрузка была на 0,05–0,2 мм слишком низкой.

Из-за слепых модификаций и неправильной оценки квалифицированного преднатяга как недостаточного предел преднатяга в конечном итоге был превышен.

Ошибка в операции извлечения

Показания силы тяги были рассчитаны неправильно, темп был нерегулярным или датчик силы тяги был перекошен во время тяги.

Изменение измерения контактной силы составляло 1 ~ 3 Н.

Неточные регулировки возникли из-за того, что квалифицированное контактное усилие было ошибочно оценено как слишком высокое или слишком низкое.

Ошибка в измерении

Из-за путаницы в измерительной базе торцевая поверхность фланца датчика была рассчитана неправильно как торцевая поверхность резьбы. Отклонение преднатяга составляло от 0,1 до 0,3 мм.

Полный реверс измерений преднатяга

Проходящие значения превращаются в неверные, и наоборот.

Неправильная оценка соблюдения однородности: не исследуется весь торец зонда; отмечаются только местные углубления. Локальная вне-центральная загрузка отсутствует. Хотя общие результаты преходящи, после изготовления происходят изменения температуры из-за неравномерного распределения.

2. Ошибки, связанные с инструментами:

Ошибки некалиброванных инструментов. Когда штангенциркули и микрометры регулярно не калибруются, возникают ошибки точности более 0,02 мм. Неточные результаты измерений напрямую вызваны отклонениями силы, превышающими 0,5 Н.

Недостаточная точность инструмента: при измерении предварительного натяга обычная линейка с точностью всего 0,1 мм не может обнаружить отклонения размером всего 0,05 мм, в результате чего небольшие отклонения предварительного натяга остаются незамеченными.

Неподходящая толщина свинцовой фольги. Когда для проверки отпечатков используется свинцовая фольга толщиной более 0,15 мм, толщина фольги смягчает давление, скрывая-центральную нагрузку и делая невозможным обнаружение однородности.

3. Типичные ошибки сопоставления

Неспособность провести различие между структурой установки и производственным сценарием с использованием строгой, неизбирательной нормы известна как ошибка несоответствия сценария. Например, ошибочная оценка предварительной нагрузки как чрезмерная путем использования нормы 0,15-0,25 мм для традиционных зажимных форм с резьбой, а не 0,2–0,3 мм для больших форм высокого давления.

Ошибка ослабления допуска. Поскольку допуски снижаются в соответствии с обычными сценариями в сценариях производства с высокими-температурами/большими-циклами, небольшие отклонения остаются незамеченными, что приводит к быстрым отклонениям предварительной нагрузки после производства.

Игнорирование ошибки термической деформации: разница теплового расширения между формой и датчиком при высоких температурах не учитывается; проверка проводится только при комнатной температуре. Проверка при комнатной температуре может быть приемлемой, но резкое увеличение предварительной нагрузки после производства при высоких-температурах приводит к стандартным отклонениям.