Роль контроллера температуры температуры формования формования

Цель контроля температуры плесени и его влияние на формованные детали. В процессе литья под давлением основными целями контроля температуры плесени являются нагревание формы до рабочей температуры и поддерживать постоянную температуру плесени при этой температуре. Успешное достижение этих двух целей оптимизирует время цикла, обеспечивая неизменно высокое качество формованных деталей.

Температура плесени влияет на качество поверхности, поток, усадку, цикл впрыска и деформацию. Чрезмерная или недостаточная температура плесени оказывает различное влияние на различные материалы. Для термопластов более высокие температуры плесени обычно улучшают качество и поток поверхности, но увеличивают время охлаждения и время впрыска. Более низкие температуры плесени уменьшают усадку внутри формы, но увеличивают усадку формованной части после положения. Для терморективы более высокие температуры плесени обычно снижают время цикла, что определяется к моменту, необходимому для охлаждения детали. Кроме того, при обработке пластмасс более высокие температуры плесени также могут сократить пластизированное время и время цикла.

Управление термическим балансом подпреднической формы и теплопередачи между инъекционной формованной машиной и плесенью имеет решающее значение для производства литых деталей. Внутри формы тепло, вводимое пластмасс (например, термопластики), переносятся в материал и стали плесень через излучение и жидкость с теплообменом посредством конвекции. Тепло также переносится в атмосферу и раму пресс -формы посредством радиации. Тепло, поглощаемое теплообменной жидкостью, удаляется контроллером температуры формы. Тепловой баланс формы может быть описан как: p=PM - PS. Где P - тепло, удаляемое контроллером температуры формы; PM - это тепло, введенное пластиком; и PS - это тепло, рассеянное от формы в атмосферу.

Предварительные условия для эффективного контроля температуры формы: система управления температурой состоит из формы, контроллера температуры плесени и теплопередачи. Чтобы гарантировать, что тепло применяется и удаляется из формы, каждый компонент системы должен соответствовать следующим требованиям: Во -первых, внутри формы площадь поверхности каналов охлаждения должна быть достаточно большим, а диаметр канала потока должен соответствовать способности насоса (давление насоса).

Распределение температуры в полости формы значительно влияет на деформацию части и внутреннее давление. Правильно разработанные охлаждающие каналы могут снизить внутреннее давление, тем самым улучшая качество формованной части. Это также может сократить время цикла и снизить затраты на продукцию. Во -вторых, контроллер температуры формы должен быть в состоянии поддерживать постоянную температуру теплопередачи жидкости в диапазоне от 1 градуса до 3 градусов, в зависимости от требований к качеству литых деталей. В -третьих, теплопередача должна иметь отличную теплопроводность. Самое главное, он должен быть в состоянии переносить большое количество тепла за короткий промежуток времени. С термодинамической точки зрения вода значительно лучше, чем нефть.

Контроллер температуры формы состоит из резервуара для воды, системы отопления и охлаждения, системы передачи мощности, системы управления уровнем жидкости, датчиков температуры, порта впрыска и других компонентов. Как правило, насос в системе передачи питания переносит жидкость для теплопередачи из резервуара для воды, оснащенного встроенным нагревателем и охладителем в форму, а затем обратно в резервуар для воды. Датчик температуры измеряет температуру теплопередачи и передает данные в контроллер в блоке управления. Контроллер регулирует температуру теплопередачи, тем самым косвенно регулируя температуру формы.

Если температура формы превышает установленную точку контроллера во время производства, контроллер открывает соленоидный клапан, чтобы соединить впускную трубу воды до температуры жидкости теплопередачи, и, следовательно, температура пресс -формы не вернется к установленной точке.