Решения для дефектов продукта формованной машины для инъекции

Ниже приведены решения для общих дефектов продукта машин для формования впрыска, сочетание регулировки процесса, оптимизации плесени, контроля сырья и других измерений для обеспечения целевых мер:
1. Flash (burrs)
Основная причина: уплотнение плесени не плотное, или расплав слишком плавно
Корректировка процесса:
Уменьшить давление впрыска (10%-20%) и скорость съемки, чтобы избежать чрезмерного заполнения расплава;
Соответственно снизить температуру ствола/формы (5-10 степень), сократить время охлаждения, чтобы быстро затвердеть расплав;
Проверьте настройку силы зажима, чтобы убедиться, что минимальная сила зажима, требуемое материалом, достигается (формула: сила зажима=Площадь проекции продукта × Давление полости, давление полости обычно 30-80 MPA) .
Техническое обслуживание плесени:
Очистите мусор на поверхности разворачивания, ремонтируйте изношенные края плесени или повторно привяжите поверхность прощания;
Проверьте, является ли форма установлена ​​параллельно и является ли механизм зажима свободным (например, Corn Corn, гайка) .
2. усадка (депрессия усадки)
Основная причина: недостаточное давление с удержанием или неровное охлаждение
Оптимизация процесса:
Увеличить давление удержания (до 60% -80% от давления впрыска), продлить время удержания (5-10 секунд) и обеспечить достаточный наполнение толстостенных областей;
Увеличить объем инъекции (5%-10%), чтобы избежать недостаточного расплавленного материала в стволе;
Увеличить температуру плесени (особенно канал охлаждающей воды в толстостенных областях), чтобы замедлить скорость затвердевания поверхности .
Улучшение плесени:
Добавить ребра подкрепления или уменьшить толщину стенки на участках усадки (рекомендуемая разница толщины стенки меньше или равна 30%);
Оптимизируйте каналы охлаждающей воды, чтобы обеспечить равномерное охлаждение толстостенных областей (например, добавление листов, изолирующих воду и использование теплопроводящих стержней) . 3. Отсутствие материала (короткий выстрел, недостаточное наполнение)
Основная причина: плохая плавность таяния или большая стойкость
Корректировка процесса:
Увеличить температуру ствола (5-15 градуса) и температуру плесени (10-20 степень), чтобы улучшить плавность расплава;
Увеличьте скорость впрыска (особенно высокоскоростное соотношение), увеличить давление впрыска (10%-20%);
Увеличить объем расплава (ход впрыска), чтобы убедиться, что объем материала достаточно для заполнения полости .
Улучшение плесени:
Увеличение размер затвора (например, ширина затвора вентилятора увеличилась на 10%-15%), короткий бегун длиной;
Добавьте выхлопную канавку в конце формы (глубина 0.02-0.04 мм, чтобы избежать захвата воздуха), или использовать дышащую сталь (например, дышащую плесень) .
Iv . дефекты поверхности
1. Серебряные полосы (водяные брызги, воздушные полосы)
Обработка сырья:
Сухое гигроскопическое сырье (например, PA, PC) (PA необходимо сушить на 120 градусов для 4-6 часов, точка росы меньше или равна -40 степень);
Замените фильтр бункера, чтобы избежать смешивания воды или летучих веществ в сырье .
Плесень выхлопа:
Очистите блокировку выхлопного слота (можно очистить с помощью медной щетки или ультразвуковой очистки) или добавить выхлопную иглу в последнюю область заполнения расплавленного материала .
2. отметки потока (полосы холодного материала, линии сварки)
Корректировка процесса:
Увеличьте температуру ствола (5-10 градуса) и температуру формы (10-20 градуса), чтобы уменьшить сопротивление потоку расплавленного материала;
Используйте многоэтапную инъекцию (низкоскоростная затвора, высокоскоростная полость полости), чтобы избежать преждевременного охлаждения расплавленного материала у затвора .
Оптимизация плесени:
Установите холодную скважину в конце бегуна, или измените положение ворот (например, переход от края на центр заливки) .
3. Черные пятна/Scorch Marks
Очистка оборудования:
Очистите ствол и регулярно винт (используйте чистящий материал PP для пустого выстрела 3-5 при выключении), проверьте, носит ли кольцо для головки винта, чтобы вызвать удержание расплавленного материала;
Уменьшите обратное давление (избегайте чрезмерного сдвига и нагрева расплавленного материала в стволе), сократите время плавления .
V . деформация/деформация
Основные причины: неровное охлаждение или концентрация внутреннего напряжения
Корректировка процесса:
Уменьшите температуру охлаждающей воды (5-10 степень), продлить время охлаждения (10%-20%) и убедитесь, что все области продукта охлаждаются равномерно;
Снижение давления удержания и времени, чтобы избежать чрезмерного уплотнения, приводящего к накоплению внутреннего напряжения .
Дизайн пресс -формы:
Увеличьте наклон демонстрации продукта (рекомендуется больше или равен 1 градусу), избегайте чрезмерной разности толщины стенки (максимальное/минимальное соотношение толщины стенки, меньше или равное 3: 1);
Добавить антивороновые ребрышки или регулировать макет эжектора в деформированной части (область эжектора учитывает или равна 15% от поверхности демонстрации) .
Vi . пузырьки/voids
Основная причина: расплавленный материал увлекается воздухом или слишком быстро охлаждается
Обработка сырья:
Высушить сырье до тех пор, пока содержание влаги не будет соответствовать стандарту (например, содержание влажности ABS меньше или равное 0,1%), и использовать сушилку для бункера для осушивания в реальном времени;
Уменьшите долю переработанных материалов (рекомендуется меньше или равен 30%), чтобы избежать загрязнения переработанных материалов .
Оптимизация процесса:
Уменьшите скорость впрыска (низкоскоростная заливка в первой части 1/3), чтобы избежать высокоскоростного воздушного увлечения;
Увеличьте температуру формы (10-15 степень) и расширите время удержания, чтобы уплотнять расплавленный материал .
Vii . сварка (линия соединения)
Основная причина: множественные нити расплавленного материала не могут полностью слиться, когда они сходится
Корректировка процесса:
Увеличьте температуру материала/температуру плесени (5-10 степень), чтобы увеличить текучесть плавного материала;
Используйте инъекцию высокого давления и низкоскоростного уровня, чтобы убедиться, что расплавленный материал остается при высокой температуре, когда он сходится (разница температур меньше или равна 15 градусам) .
Улучшение плесени:
Добавьте босс или гребень в положении марки сварного шва, чтобы улучшить угол сходимости расплавленного материала;
Увеличьте количество ворот или отрегулируйте положение затвора, чтобы уменьшить расстояние потока расплавленного материала .
8. Плохой демонгинг (липкая плесень, белая выброс)
Основная причина: Большое сопротивление демонстрации или несбалансированное выброс
Техническое обслуживание плесени:
Отличите поверхность полости (RA шероховатости меньше или равна 0,8 мкм), распылите агент демонстрации (высокотемпературный тип, такой как PTFE на основе PTFE);
Проверьте, носит ли вывод для эжектора или застрял, и отрегулируйте плотность распределения вывода эжектора (рекомендовать больше или равен 3 выводам эжектора на 100 см²) .
Корректировка процесса:
Снимите температуру формы (5-10 степень), ускоряйте охлаждение, чтобы уменьшить продукт и удалить его из формы;
Расширить время охлаждения (5-10 секунд), чтобы избежать принудительного демонгирования продукта, прежде чем он будет вылечен .
9. Общие профилактические меры
Управление сырью:
Установить стандарты сушки/хранения сырья (например, влажность<50% RH, temperature <30℃), and ensure dispersion when using masterbatch;
При изменении материалов используйте специальные чистящие материалы (например, PS для очистки ПК), чтобы тщательно очистить ствол, чтобы избежать смешивания .
Проверка процесса:
Запишите «оптимальное окно процесса» (температура/давление/время ± 5%) во время новых испытаний плесени продукта и подтвердить его с помощью проверки первой статистики;
Используйте программное обеспечение для анализа потока плесени (например, Moldflow) для прогнозирования рисков заполнения и оптимизации местоположения затвора и дизайна бегуна .
Техническое обслуживание оборудования:
Regularly calibrate temperature sensors (error ±2℃) and pressure sensors (error ±5%), check screw wear (replace when the gap is >0,1 мм);
Очистите канавки для выхлопных камней каждую неделю и проверяйте поток охлаждающей воды каждый месяц (рекомендуется больше или равно 5 л/мин) .
Through the closed-loop management of "defect location → cause analysis → layered solution (process/mold/raw material) → standardized verification", defects of injection molded products can be effectively reduced and the yield rate can be improved. For complex defects (such as multi-material co-injection molding and thin-walled products), it is recommended to make targeted adjustments based on on-site mold trial data and equipment Характеристики .