Обмен общими проблемами и решениями при отладке и ремонте аппаратных пресс-форм.

Во время отладки и обслуживания пресс-форм часто возникают различные проблемы, которые могут серьезно повлиять на сроки поставки продукции и срок службы пресс-формы.

Целью отладки пресс-формы является выявление проблем в процессе проектирования и производства пресс-форм, что позволяет улучшить и исправить технологические дефекты при первоначальном проектировании, обработке и сборке, в конечном итоге производя качественную продукцию. Пробное формование и корректировка обеспечивают условия формования и технические характеристики процесса для продукта, проверяя качество и точность формы, что служит основой для поставки продукции.

Меры предосторожности перед пробным формованием:

1. Свойства, марка и толщина материала пробной формовки должны соответствовать требованиям чертежа. На практике часто наблюдается, что персоналу, занимающемуся отладкой пресс-форм, не хватает чертежей изделия; этого следует избегать в будущих процессах отладки.

2. Перед отладкой пресс-форму необходимо тщательно осмотреть, чтобы предотвратить прилипание к ней посторонних продуктов и деталей, что предотвращает повреждение пресс-формы. Форма должна быть надежно закреплена на штамповочном оборудовании. После установки его следует проверить перед отладкой. Эти два пункта представляют собой подготовку, которую следует выполнить перед отладкой пресс-формы.

Распространенные проблемы и решения при пробном формовании

1. Большие заусенцы на изделиях

Причины: 1. Если яркая полоса на срезанной поверхности изделия слишком широкая или даже появляются две светлые полосы и выдавленные заусенцы, это свидетельствует о слишком маленьком зазоре. Если яркая полоса на срезанной поверхности изделия слишком узкая, угол шага большой, а все поперечное-сечение имеет большой наклон, что приводит к поломке заусенцев, это указывает на слишком большой зазор. В обоих случаях зазор заглушки следует отрегулировать. Проблемы такого типа реже возникают при чистовой обработке деталей.

Неравномерный зазор между пуансоном и матрицей также может привести к появлению заусенцев. Для материала после вырубки можно судить об однородности яркой полосы на поверхности среза. В реальном процессе отладки явление заусенцев должно быть устранено до начала отладки. Вышеупомянутые явления можно обнаружить при сборке пресс-формы. Если можно гарантировать точность сборки формы и разумную зазорную заготовку, проблема заусенцев может быть решена. Еще один момент, на который следует обратить внимание, заключается в том, что во время сборки формы инженеры должны тщательно проверять, достаточно ли заглушек, есть ли пропущенные области обработки, достаточен ли зазор и есть ли какие-либо упущения. Им следует стараться не тратить время и силы на решение аналогичных проблем во время отладки пресс-формы. Это базовая способность и качество, которыми должен обладать квалифицированный инженер.

2. Перескакивание стружки и ущерб от инфляции

Это серьезная проблема при отладке пресс-форм, а также очень распространенная проблема в повседневном производстве.

Основной причиной скачка стружки является сила адсорбции между ломом и пуансоном, трение между ломом и матрицей, а также вес лома. Материал, остающийся в штампе, имеет меньшее трение о штамп, особенно при штамповке тонкого листового металла и небольших штампов, что позволяет легко перемещать лом вверх. Конкретные причины в основном заключаются в следующем:

а. Когда зазор между пуансоном и матрицей слишком велик, лом легко перемещается вверх.

б. Из-за того, что прямая часть матрицы слишком гладкая.

в. Прямая часть матрицы слишком гладкая, в ней хранится слишком много отходов, что увеличивает трение вниз.

д. Лом не падает плавно. При столкновении с деталями ниже режущей кромки матрицы лом может вызвать засорение.

е. При штамповке тонкого листового металла лом получается большим и тонким, плотно прилегающим к нижней стороне пуансона.

ф. Использование смазочного масла с высокой-вязкостью может вызвать налипание из-за его сильной силы сцепления.

г. Режущая кромка штампа слишком острая.

час Неподходящее положение и функция съемной пластины приводят к неравномерному зазору по окружности пуансона.

I. Во время штамповки и штамповки на пуансоне может развиться магнетизм, вызывающий прилипание.

Существует множество способов решения проблемы движения лома вверх. Общие методы включают в себя:

1. Во время отладки матрицы каждая деталь каждой пластины матрицы должна быть размагничена.

2. Избегайте слишком простых форм штамповки при проектировании.

3. Уменьшите длину прямого торца матрицы.

4. Рабочая поверхность пуансона должна иметь приподнятую или утопленную форму.

5. Если лом большой и имеет простую форму, на прямом конце матрицы следует сделать две симметричные канавки под углом примерно 20 градусов, глубиной 0,015 мм и шириной 1-1,5 мм.. 4. Регулировка угла изгиба Регулировка угла изгиба в основном включает в себя прямые, острые и тупые углы. Важно различать, имеет ли изгиб радиус (R) или нет. Для изгибов без радиуса матрица не обязательно должна иметь острый угол; между пробными запусками допускается радиус 0,1 мм. Это связано с тем, что во время массового производства со временем у матрицы естественным образом образуется небольшой радиус. Основная цель отладки штампа — не изготовление нескольких квалифицированных образцов, а рассмотрение потенциальных проблем, которые могут возникнуть при массовом производстве. Часто мы считаем, что отладка штампов предназначена только для пробного производства и не учитывает массовое производство. Многие проблемы можно было решить во время отладки, но зачастую в ходе массового производства обнаруживаются, казалось бы, простые проблемы. Это создает порочный круг производства, отладки и проверки. Для изгибов под прямым-углом без радиуса прессование со складками является самым простым и практичным методом, а также очень стабильным во время производства. Ширина складки должна определяться исходя из толщины и прочности материала. Для острых-угловых изгибов без радиуса (R) относительное расстояние между двумя линиями изгиба может быть смещено, при этом линия изгиба располагается дальше вперед, чем фактическая линия изгиба. Этот пред-изгиб снимает внутреннее напряжение материала. В процессе гибки используются обратный стержень и плавающая матрица. Относительное расстояние между местами изгиба для предварительного-сгибания и изгиба следует определять с учетом толщины и прочности материала. Для тупых угловых изгибов без радиуса необходимо учитывать пружинение. Нержавеющая сталь обладает большей упругостью, тогда как такие материалы, как латунь, медь и белая жесть, демонстрируют относительно меньшую упругость.

Базовая стратегия регулировки для трех типов изгибов с радиусом (R) такая же, как и для изгибов без радиуса, за исключением того, что значение упругого возврата немного выше с увеличением радиуса. Если во время проектирования несколько изделий производятся в одной форме и несколько станций требуют одновременной гибки, следует избегать использования одних и тех же пуансонов и штампов, чтобы предотвратить несоответствие углов и ненужные проблемы для инженеров. Гибка — один из самых простых процессов формования при изготовлении пресс-форм, и его относительно легко регулировать. Чтобы не создавать проблем инженерам при отладке, при проектировании следует уделить особое внимание тому, чтобы края гнутых деталей не имели зазубрин. Если на заготовке появятся насечки, при изгибе появятся вилки, а в тяжелых случаях деталь может оказаться не поддающейся формовке. У выемки следует оставить соединительную полосу, а после сгибания выемку обрезать. Если при гибке нельзя избежать зазубрин, дизайнеру следует максимально общаться с клиентом, а также следует максимально избегать асимметричных изгибов.

Z-образный-образный изгиб

Регулировка Z-образного изгиба- тесно связана с конструкцией.

4-1. Когда C < 5T, используется однократное-формование. Расчет относится к стандарту проектирования коэффициентов разработки (как показано на рисунке 1). Для снижения текучести материала формовочная часть верхней матрицы должна иметь ребра шириной 0,5 мм, менее или равной W, менее или равной 1,5 мм и глубиной 0,05 мм, менее или равной H, менее или равной 0,3 мм. Чтобы уменьшить царапины на материале и облегчить формование материала, в нижней матрице следует сформировать блоки гибки.. 4-2. Для частичных фасок R больше или равно 0,3 мм; Из-за высокой текучести Z-образной кривой при изгибе давление пружины должно быть максимально высоким, обеспечивая при этом достаточное сжатие.

4-3. Когда C больше или равен 5T и сила формовочного пуансона достаточна, сначала согните наконечник на 90 градусов (как показано на рисунке 2); затем согните конец на 90 градусов (как показано на рисунке 3); длина в развернутом виде рассчитывается обычным методом. Этот стиль должен полностью учитывать силу удара и избегать шаблонов.

4-4.5. Если C больше или равен 5Т, но прочность формовочного пуансона трудно гарантировать, сначала предварительно -согните на 45 градусов (как показано на рисунке 4), затем согните на 90 градусов (как показано на рисунке 5); длина в развернутом виде рассчитывается обычным методом. L должна быть в 0,35 раза больше компенсации изгиба (не менее 0,1) длиннее, чем L1, что полезно для регулировки угла. Длина J1 должна быть равна J плюс компенсация изгиба, умноженная на 0,15. Этот стиль должен полностью учитывать силу удара и избегать шаблона. . 4-4. Когда угол Z-кривой превышает 90 градусов и C < 5T, его можно сформировать за один шаг. Из-за низкой текучести в процессе формования длина в развернутом виде рассчитывается обычным методом (как показано на рисунке 6).

5. Формирование перекидных-отверстий. Если в процессе отладки формирования перекидных-отверстий возникают проблемы, например, высота не соответствует требованиям чертежа, следует обратиться за технической поддержкой к проектировщику. Обычно наблюдается, что инженеры не умеют обращаться за технической поддержкой во время отладки. Это не означает, что многие люди должны использовать одну и ту же форму, а, скорее, что они должны учиться на опыте других и обобщать его. Формирование перевернутого-отверстия можно рассчитать по соответствующим формулам. Если и возникают расхождения с требованиями чертежа, то во многом это связано с ошибками расчетов при проектировании и ошибками обработки.