Радиационная труба печи многоцелевого назначения для азотирования

Процесс химико-термической обработки путем проникновения азота в поверхность заготовки в среде, содержащей активные формы азота, для повышения твердости, износостойкости, усталостной прочности и красной твердости заготовки называется азотированием против износа или азотированием для краткости (ранее называется азотированием). Процесс азотирования осуществляется ниже температуры фазового превращения стали (450-600 градусов), что приводит к меньшей деформации заготовки. Кроме того, твердость азотированного слоя высокая, а износостойкость и усталостные характеристики заготовки хорошие. Поэтому этот процесс получил широкое распространение. Наиболее часто применяемыми азотируемыми сталями являются 38 CrMoAl, 38 CrAl и др. Благодаря развитию технологии азотирования можно азотировать низко- и среднеуглеродистые легированные конструкционные стали, содержащие такие элементы, как Cr, M, V, Ti, Al и др.
Толщина слоя азотирования относительно мала ({{0}}.2-0.7 мм), что обычно можно рассматривать как два слоя: внешний слой состоит из e-фазы и (e плюс Y) фаза, которая не поддается коррозии и называется белым светлым слоем; Внутренний слой представляет собой плюсовую фазу Y с более темной коррозионной окраской (E-Fe2N и твердый раствор железа или азота Y-Fe4N, а-нененэб твердый раствор азота в железе) и высокодисперсными нитридными соединениями (AN, VN, MO2N, CrN ). Процесс азотирования занимает 20-8 часов для получения слоя толщиной 0,3-0,5 мм.
Благодаря тому, что после азотирования на поверхности заготовки можно получить высокую твердость, нет необходимости в какой-либо обработке. Однако перед азотированием требуется отпуск или нормализация для обеспечения работоспособности сердечника, а при необходимости следует также провести отпуск для снятия напряжений. Охлаждение после азотирования необходимо проводить под небольшим количеством защиты NH3, чтобы избежать окисления заготовки. После азотирования можно получить поверхностную твердость HV600~1200 с высокой износостойкостью. Эта высокая твердость может поддерживаться до 500 градусов (долговременно), и даже предел усталости при 600 градусах (кратковременно) может быть увеличен на 30-300 процентов, а также может быть улучшена коррозионная стойкость.