Руководство по устранению дефектов процесса литья под давлением (65 видов)

65 видов анализа дефектов процесса и методы решения, после многолетнего опыта, суммировали следующие дефекты: недостаточное литье под давлением, депрессия, шов плавления, картина потока материала, плохой блеск, отверстие для воздуха, черное пятно, перелив, деформация коробления, серебряный текст , плохое извлечение из формы, облако, грубая штамповка, подковообразная форма, маленькое центральное отверстие, большое центральное отверстие, слишком толстая основа, слишком тонкая основа, большое двойное лучепреломление, малое двойное лучепреломление, трещина основы, трещина бегунка, радиальная полоса Канавка записи, ореол, питтинговый газ, ожог тела, холодный материал, линия распыления, повальное увлечение, неравномерное тиснение, след от проскальзывания, вспышка, рисунок усов, отслаивание поверхности, пузырь, обесцвечивание, полость, пульсация, окалина пресс-формы, волочение проволоки, трещина, плохая резка литника, плохое измерение, нестабильная инъекция объем, слипание основного канала, слюноотделение, обтекаемость и т. д.
Причины вышеуказанных дефектов: температура пресс-формы, пробивной нож, температура бегунка, скорость впрыска, давление впрыска, выдержка давления, время выдержки под давлением, точка преобразования, усилие блокировки формы, время охлаждения, температура цилиндра, время пластификации, скорость пластификации, противодавление, и т. д.
Дефекты товара и причины методы устранения
Явление и решения различных дефектов в литье под давлением
（1）Линия сварки
След сплавления обусловлен охлаждением передней части расплавленной смолы с разных сторон и неполным сплавлением на стыке. Слияние происходит при слиянии смол. Слияние происходит, когда встречаются два потока смолы. В это время, чем ниже их температура, тем очевиднее слияние.
Поскольку два потока смолы в точке сплавления не смешиваются друг с другом (поскольку они продвигаются во время полуотверждения в струе), при низкой температуре поверхностный слой становится толще, линии становятся более четкими, а прочность снижается. также сократиться. Это связано с ослаблением сцепления между ними. Наоборот, если температура двух потоков смолы выше, сила сцепления будет увеличена, и внешний вид станет менее очевидным. В точке сплавления две расплавленные смолы сжимаются, и условия соединения здесь зависят от приложенного к ним давления.
Чем ниже удерживающее давление, тем очевиднее плавление и ниже прочность. Если необходимо учитывать не только настройку поддержания давления, но и давление, фактически прикладываемое к точке плавления, которое уменьшит это условие, вышеуказанные пункты (i)–(iv) почти в равной степени применимы. Это связано с тем, что в процессе отверждения передача давления станет более сложной. Кроме того, если размер ворот станет меньше, а положение ворот ухудшится, внешний вид и прочность сплава ухудшится. Плавление - это точка слияния смолы, а также может быть конец потока. В это время, если выпускное отверстие не установлено должным образом в этом положении для выхлопного газа, внешний вид и прочность сплава ухудшатся.
Как правило, это в основном влияет на внешний вид, покраску и гальваническое покрытие. В серьезных случаях это повлияет на прочность изделий (особенно в случае смолы, армированной волокном).
К улучшению можно отнести следующие пункты:
l) Отрегулируйте условия формования для улучшения ликвидности. Например, увеличьте температуру смолы, температуру пресс-формы, давление впрыска и скорость.
2) Также полезно использовать вытяжку, добавив выпускную щель и установив толкатель в месте, где создается линия сварки.
3) Минимизируйте использование разделительного агента.
4) Настройте технологический перелив и используйте его в качестве места формирования линии сварки, а затем отрежьте и удалите его после формирования.
5) Если это влияет только на внешний вид, он может изменить положение прожига четыре, чтобы изменить положение линии сварки. Или часть, где образуется линия сварки, должна быть обработана как темная глянцевая поверхность для модификации.
(2) Радиальная полоса
Струя
1. Видимая струя из литника, темно-серая струя расплавленного металла сразу же обволакивается последующим впрыском расплавленного металла после легкого контакта со стенкой кристаллизатора. Этот дефект может быть частично или полностью скрыт внутри изделия.
По физическим причинам радиальная форма часто возникает, когда расплавленный материал входит в полость формы, а передняя часть жидкости перестает развиваться. Это часто происходит в литейной форме с большой полостью, и поток расплава не контактирует напрямую со стенкой литейной формы и не сталкивается с препятствиями. После прохождения через затвор часть горячих расплавленных материалов контактирует с относительно холодной поверхностью полости формы и затем остывает, что не позволяет тесно соединиться с последующими расплавленными материалами при заполнении формы.
Очевидные поверхностные дефекты удаляются, радиальная структура сопровождается неравномерностью, расплавленный материал замерзает и растягивается, возникают остаточные напряжения и холодная деформация, что влияет на качество продукта.
В большинстве случаев улучшить только за счет настройки параметров формообразования невозможно, и только за счет улучшения положения ворот и размера геометрии этого можно избежать.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Скорость впрыска слишком высока, чтобы уменьшить скорость впрыска.
2. Скорость впрыска. Одноступенчатая скорость впрыска: медленная-быстрая.
3. Если температура плавления слишком низкая, температура бочки будет повышена (только в зоне дозирования термочувствительных материалов).
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией увеличения низкого обратного давления шнека, показаны в следующей таблице:
1. Переход между воротами и стенкой пресс-формы не является хорошим, обеспечивая переход дуги
2. Ворота слишком малы для увеличения ворот
3. Ворота расположены в положении сброса центральных ворот толщины сечения. Переполнение процесса барьерного впрыска означает, что в форме вручную открывается более глубокая выпускная щель. Щель, образующаяся во время производства (пик партии), также известная как пик партии процесса, в основном используется для улучшения следов пригорания клея или сварки. Метка горения клея или сварки может быть настроена на этот пик партии и может быть удалена после производства.
2. Четвертая позиция ожога относится к положению, в котором следы горения клея или сварки не видны в процессе, чтобы не повлиять на внешний вид продукта.
3. Увеличение обратного давления нижнего винта означает регулировку обратного давления.
4. Инъекция препятствия относится к добавлению блока перед водой. Измените направление потока инжекторной заслонки. Для того, чтобы изменить направление потока каучука во время впрыска. Этот метод полезен для решения картины распыления.
（3）Серое или черное облако
1. Явные серые и черные отметины могут появляться возле ворот, в середине полозья и в дальней от ворот части. Его можно увидеть только в прозрачных деталях, и он часто встречается в изделиях из материалов ПММА, ПК и ПС.
Физические причины
Если процесс дозирования начинается слишком рано, воздух, окутанный частицами в зоне подачи шнека, не выходит за пределы загрузочного отверстия, и воздух будет выдавливаться в расплав. Однако давление в зоне подачи слишком низкое для перемещения воздуха назад. Воздух, нагнетаемый в расплавленный материал в бочке с материалом, вызывает появление серых и черных пятен на изделии.
Подобно тому, что происходит в дизельном двигателе с воспламенением от сжатия, явление закоксовывания, вызванное сжатым в цилиндр воздухом, иногда называют «эффектом дизельного двигателя».
Явление закоксовывания может объяснить высокую температуру на стыке расплавленного материала и сжатых пузырьков из-за сжатия, а кислород в воздухе вызывает разрушение расплавленного материала из-за окисления.
Ввод в эксплуатацию процесса должен начать процесс плавления в середине зоны подачи, где давление плавления было высоким, заставляя воздух между частицами двигаться назад и переполнять отверстие для материала.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Слишком низкое противодавление винта увеличивает противодавление винта.
2. Температура бочки в зоне кормления слишком высока, чтобы снизить температуру бочки в зоне кормления.
3. Скорость шнека слишком высока, чтобы уменьшить скорость шнека.
4. Время цикла короткое, то есть остаточное время расплавленного материала в бочке короткое, а время цикла увеличено.
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией, показаны в следующей таблице:
1. Неразумная геометрия шнека выбирает шнек с длинной подающей частью, а канавка шнека в подающей секции глубокая.
Необходимо выяснить, водяные ли это пятна или другие пятна. Есть также водяные пятна, которые не появятся, если резиновый материал не будет тщательно высушен. Другие факторы также будут образовывать водяные пятна, такие как замерзающая вода для плесени, роса из-за эффекта разницы температур, вода для смешивания плесени, смешивание материалов и так далее.
（4） Рядом с головкой материала имеется темная область.
Дуллариас возле Спрай
1. Видно, что вокруг материальной головы есть различимое кольцо - если используются центральные ворота, это центральный круг, если используются боковые ворота, это концентрический круг, потому что размер кольца мал, он похоже на ореол. В основном это связано с этим явлением при обработке материалов с высокой вязкостью (низкой текучестью), таких как ПК, ПММА и АБС.
Физические причины
Если скорость впрыска слишком высока, скорость потока расплава слишком высока, а вязкость высока, некоторые материалы на поверхности вблизи головки материала легко смещаются и проникают. Эти дислокации будут казаться слабыми во внешнем слое.
Вблизи напора скорость потока особенно высока, а затем постепенно снижается. По мере того, как скорость впрыска становится постоянной, передний конец тела потока расширяется в постепенно расширяющуюся окружность. В то же время для получения низкой скорости потока вблизи напора необходимо использовать многоступенчатую закачку, например, медленная-быстрая-быстрая. Цель состоит в том, чтобы получить равномерную скорость течения расплава на протяжении всего цикла заполнения.
Обычно считается, что ореол вызван смещением расплавленного материала на стадии поддержания давления. Фактически роль эффекта прямого потока заключается в перемещении расплавленного материала в продукт на этапе поддержания давления.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Скорость потока слишком высока. Многоступенчатый впрыск: медленно-быстро-быстро
2. Если температура плавления слишком низкая, температура ствола увеличится, а обратное давление шнека увеличится.
3. Слишком низкая температура стенок пресс-формы повышает температуру стенок пресс-формы.
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией, показаны в следующей таблице:
1. Ворота образуют острый угол с продуктом и образуют дугу между воротами и продуктом.
2. Диаметр ворот слишком мал для увеличения диаметра ворот.
3. Ошибка положения ворот Перемещение ворот
(5) Пустота
1. Видимый
Зазор внутри изделия имеет форму круглых или продолговатых пузырей. Только прозрачные продукты могут видеть зазор внутри снаружи; Непрозрачные продукты не могут быть обнаружены снаружи. Пустоты часто возникают в изделиях с относительно толстыми стенками и в наиболее толстых местах.
Физические причины
Когда в продукте образуются пузырьки, их часто рассматривают как пузырьки, которые возникают из-за того, что воздух в форме обертывается расплавленным материалом, текущим в полость формы. Другое объяснение заключается в том, что влага и пузырьки в бочке будут пытаться проникнуть внутрь изделия. Поэтому у таких «пузырей» множество источников.
В начале произведенные продукты будут образовывать слой твердой корки и будут развиваться быстро или медленно в зависимости от степени охлаждения формы. Однако в толстостенной области центральная часть еще долго остается липкой. Кожа имеет достаточную прочность, чтобы сопротивляться любой стрессовой усадке. В результате расплавленный металл в изделии вытягивался наружу, а пластиковая центральная часть в изделии по-прежнему образовывала пустоты. Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Давление поддержания давления слишком низкое для увеличения
2. Время удержания давления слишком короткое, чтобы увеличить время удержания давления.
3. Температура стенок пресс-формы слишком низкая для повышения температуры стенок пресс-формы.
4. Температура расплава слишком высока для снижения температуры расплава.
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией, показаны в следующей таблице:
1. Сечение затвора слишком мало, чтобы увеличить сечение затвора и укоротить затвор
2. Отверстие сопла слишком маленькое, чтобы увеличить отверстие сопла.
3. Ворота открываются в области тонкой стены. Ворота открываются в районе толстой стены
(6) гранулы нерасплавленные
1. Рядом с кажущейся головкой материала находятся нерасплавленные частицы. Для тонкостенных изделий невозможно получить гладкую поверхность.
Физические причины
Из-за короткого цикла производства и формования тонкостенных изделий пластификацию необходимо проводить при высокой скорости шнека, чтобы сократить время остаточного пребывания расплавленного материала в бочке шнека. Когда дело доходит до производства тонкостенных изделий, обычно включающих ПЭ, ПП, ПК и т. д., объединение пресс-формы пытается снизить температуру плавления, чтобы сократить время охлаждения, а не полностью расплавленные частицы будут впрыскиваться в пресс-форму.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Слишком низкая температура плавления повышает температуру бочки.
2. Скорость шнека слишком высока, чтобы уменьшить скорость шнека.
3. Слишком низкое противодавление винта увеличивает противодавление винта.
4. Время цикла короткое, то есть остаточное время расплавленного материала в бочке короткое, а время цикла увеличено.
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией, показаны в следующей таблице:
1. Неправильная геометрия шнека. Выберите подходящую геометрию шнека (включая зону сдвига)
(7) Цветовые потоки
Кажущаяся разница в цвете — это разница в цвете поверхности продукта, которая может возникать вблизи и вдали от головки материала, а иногда и в зоне потока материала с острыми краями.
Физические причины
Неравномерный цвет возникает из-за неравномерного распределения пигментов, особенно при добавлении цвета с помощью маточной смеси, тонера или жидкого пигмента.
Когда температура ниже рекомендуемой температуры обработки, маточная смесь или краситель не могут быть полностью гомогенизированы. Когда температура формования слишком высока или остаточное время в бочке с материалом слишком велико, также легко вызвать термическое разложение пигмента или пластика, что приведет к неравномерному цвету.
Когда материал пластифицируется или гомогенизируется при правильной температуре, если впрыск происходит слишком быстро при прохождении через поперечное сечение головки материала, может выделяться тепло от трения, что приводит к деградации пигмента и изменению цвета.
Как правило, при использовании цветной суперконцентрата необходимо обеспечить совместимость химических и физических свойств окрашиваемой пигментом смолы и ее раствора.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Неравномерное перемешивание материалов снижает скорость шнека; Увеличьте температуру ствола и обратное давление винта
2. Если температура плавления слишком низкая, температура ствола увеличится, а обратное давление шнека увеличится.
3. Слишком низкое противодавление винта увеличивает противодавление винта.
4. Скорость шнека слишком высока, чтобы уменьшить скорость шнека.
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией, показаны в следующей таблице:
1. Если ход шнека слишком длинный, используйте цилиндр с материалом большего диаметра или с большим соотношением длины к диаметру.
2. Расплавленный материал остается в бочке на короткое время. Используйте ствол большего диаметра или с большим соотношением длины к диаметру.
3. Винт L:D слишком низкий, и используется ствол с большим соотношением длины к диаметру.
4. Винт с низкой степенью сжатия использует винт с высокой степенью сжатия.
5. Отсутствие секции сдвига и секции смешивания обеспечивает секцию сдвига и/или секцию смешивания.
（8） Дизельный эффект вдали от литника
1. Серебристые или черные линии появляются на поверхности видимых продуктов с воротами или ближайшей точкой в ​​центре. Если используются материалы с низкой вязкостью (высокая текучесть) и высокая температура формования, зерно в основном черное, а если используются материалы с высокой вязкостью (низкая текучесть), зерно в основном серебристо-белое.
Физические причины
Это еще один вид пузыря, сжатого и сжатого. Если амплитуда сброса давления шнека слишком высока (втягивание шнека), скорость сброса давления слишком высока, а расплавленный материал перед головкой шнека высвобождается слишком сильно, в расплавленном материале будет создаваться отрицательное давление, и его легко образуют пузырьки в расплавленном материале, когда температура расплавленного материала слишком высока.
Эти пузырьки снова сжимаются на более позднем этапе впрыска, что приводит к образованию черных линий в продукте и, наконец, становится «эффектом дизельного двигателя».
Если ворота являются центральными воротами, зерно будет исходить из головки материала. В случае впрыска с помощью горячеканальной системы зерно будет появляться только после определенного участка канавки, потому что материал в горячеканальной системе не содержит пузырьков, поэтому на материале не образуются следы ожогов. Только расплавленный материал в головке подающего цилиндра оставит следы подгорания.
Если это расплав с низкой вязкостью, зерно темнее и крупнее, чем у высоковязкого материала, потому что первый легко создает вакуум и пустоты в процессе снижения давления шнека.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Падение давления на шнеке слишком велико, чтобы уменьшить амплитуду падения давления на шнеке.
2. Скорость снижения давления шнека слишком высока, чтобы уменьшить скорость снижения давления шнека.
3. Если температура плавления слишком высока, уменьшите температуру цилиндра, уменьшите противодавление шнека и уменьшите скорость шнека.

（9）Потоки влаги
Видимый водяной знак представляет собой длинную серебряную нить на поверхности изделия. Направление открытия водяного знака совпадает с направлением потока материала. В месте, где продукт не полностью заполнен, передняя часть жидкости очень шероховатая.
Физические причины
Некоторые пластики, такие как PA, ABS, PMMA, SAN и PBT, легко впитывают воду. Если условия хранения пластика плохие, влага попадет в частицы или прилипнет к поверхности. Когда частицы расплавятся, влага превратится в пар с образованием пузырьков. Во время закачки эти пузырьки будут подвергаться воздействию поверхности фронта жидкости, лопаться и образовывать неправильные линии.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Слишком высокая остаточная влажность частиц. Проверьте условия хранения частиц, сократите время нахождения частиц в бункере и обеспечьте достаточную предварительную сушку материалов.
(10) Граммофонный риппи
1. Видно, что глубокие канавки видны по всему направлению потока материала и даже до конца проходного сечения. Это явление возникает, когда для производства используются материалы с высокой вязкостью (плохой текучестью) и толстостенные изделия. Эти канавки выглядят как линии на пластинке. Это очень четко видно на изделиях из поликарбоната, но на изделиях из АБС-пластика оно больше и имеет серый цвет.
Физические причины
Если во время процесса впрыска, особенно в условиях низкой скорости впрыска, скорость конденсации расплава, контактирующего с поверхностью формы, слишком высока, а сопротивление потоку слишком велико, это вызовет искажение на фронте жидкости. Затвердевший внешний материал не полностью соприкасается со стенкой полости формы и образует волнообразную форму. Эти волнистые материалы замерзнут, и сохранение давления уже не сможет их сплющить.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Скорость впрыска слишком низкая, чтобы увеличить скорость впрыска.
2. Температура плавления слишком низкая, чтобы поднять температуру ствола и увеличить противодавление шнека.
3. Температура поверхности пресс-формы слишком низкая для повышения температуры пресс-формы.
4. Поддерживаемое давление слишком низкое, чтобы увеличить поддерживающее давление.
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией, показаны в следующей таблице:
1. Сечение затвора слишком мало, чтобы увеличить сечение затвора и укоротить затвор
2. Отверстие сопла слишком маленькое, чтобы увеличить отверстие сопла.
（11） Холодная вилка
(1) Что такое холодный материал?
1. Холодный материал относится к явлению, когда отвержденная смола на переднем конце сопла смешивается с формовочным продуктом.
2. Холодный материал имеет плохой блеск или линии распыления на поверхности формованных изделий. Хотя внешне похоже,
3. Однако из-за различных контрмер необходимо обратить внимание.
(2) Причины образования холодного материала
(2-1) Низкая температура сопла
Для предотвращения слюноотделения (вытекания смолы из отверстия в передней части сопла) температура смолы должна быть должным образом снижена в передней части сопла. Следовательно, начальная часть смолы, введенная в форму, станет отвержденной или полуотвержденной смолой. Это называется холодный материал.
Чтобы предотвратить попадание смолы в полость формы, накопитель смолы обычно делается в корне основного канала, а ответвленный канал на одной стороне формы служит приемным контейнером для холодных материалов. Однако, если температура смолы слишком низкая, увеличится количество холодного материала, который может попасть в полость формы. На них будут видны линии распыления или плохой внешний вид глянца.
(3) Контрмеры для холодных материалов
(3-1) Увеличить температуру сопла
Это очень эффективно для предотвращения холодного материала и повышения температуры сопла. Но необходимо учитывать появление слюноотделения. Во избежание слюноотделения следует постепенно повышать заданную температуру ствола и насадки. Если сопло закреплено на пресс-форме, также эффективно повысить температуру пресс-формы.
(3-2) Расширить ловушку холодного материала (хранилище смолы)
Расширение ловушки холодного материала может предотвратить попадание холодного материала в формуемое изделие. Как правило, рекомендуется использовать ловушку для холодного материала длиной примерно в 1,5 раза больше диаметра корня основного бегунка.
(3-3) Назад ствол один раз за цикл
Когда сопло закреплено на пресс-форме, это также является очень эффективным методом возврата ствола один раз в каждом цикле и выталкивания сопла из пресс-формы. Но мы также должны обратить внимание на слюноотделение. Поскольку слюноотделение также зависит от вязкости и текучести смолы, модели сопла и апертуры, необходимо повторить фактический тест (включая указанную выше регулировку температуры). В зависимости от ситуации следует заранее рассмотреть такие методы, как уменьшение отверстия сопла (т. е. переход на другое сопло) для подавления слюноотделения и повышение температуры для подавления холодного материала.
1. Видимый означает, что кусок холодного материала застрял или застрял на поверхности рядом с головкой материала. Головка холодного материала оставит следы на поверхности продукта и серьезно ухудшит механические свойства продукта.
Физические причины
Когда расплавленный материал можно охладить рядом с соплом или горячим литником машины, часто образуется холодная головка. Поскольку расплавленный металл, впрыскиваемый первым, всегда собирается возле литника, в этой области будут возникать дефекты. Причина в том, что контроль температуры вокруг сопла машины или сопла горячего литника нецелесообразен.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Слишком низкая температура горячеканальной системы увеличивает температуру нагревательной канавки.
2. Если температура сопла слишком низкая, измерьте температуру сопла, увеличьте температуру сопла и уменьшите площадь контакта сопла.
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией, показаны в следующей таблице:
1. Поперечное сечение сопла слишком мало для увеличения поперечного сечения сопла.
2. Необоснованно изменен геометрический размер затвора, оставляя головку холодного материала в канале.
3. Необоснованно изменен геометрический размер горячеканального сопла.
(12) Методы литья и обработки пластмасс
Пластмассовые изделия обычно изготавливаются из полимеров или смесей полимеров и других компонентов, которым при определенных условиях придают определенную форму после нагревания.
Он формируется путем охлаждения, формовки и обрезки. Этот процесс представляет собой формование и переработку пластмасс. Если характеристики пластика и термореактивных пластиков после нагрева различны, то и методы их формования и обработки также различны. Существуют десятки методов формования пластмасс, наиболее важными из которых являются экструзия, литье под давлением, каландрирование, выдувное формование и формование. Вес продуктов, которые они перерабатывают, составляет более 80 процентов всех пластиковых изделий.
Экструзионное формование. Экструзионное формование, также известное как экструзионное формование или экструзионное формование, является наиболее важным методом формования термопластов, и около половины пластмассовых изделий экструдируется. Почти все термопласты могут быть получены путем экструзии, и продукты в основном включают в себя непрерывное производство, трубы равного сечения, пластины, пленки, покрытия для проводов и кабелей, а также различные изделия специальной формы. Экструзионное формование также можно использовать для пластификации, гранулирования, окрашивания и смешивания термопластов.
После равномерного смешивания термопластичного полимера и различных добавок они подвергаются действию механической силы сдвига, тепла трения и внешнего тепла в пластиковом цилиндре экструдера, делая его пластичным и плавящимся, а затем под воздействием шнека, они попадают в формовочную форму через фильтрующую плиту и выдавливаются в изделия.
Литье под давлением - Литье под давлением также известно как литье под давлением или литье под давлением. Этот метод формования заключается в нагревании и расплавлении пластика (обычно гранулированного материала) в цилиндре машины для литья под давлением. Когда он находится в текучем состоянии, расплавленный пластик сжимается и продвигается вперед под давлением плунжера или шнека, а затем впрыскивается в закрытую форму при низкой температуре с очень высокой скоростью через сопло в передней части ствола. После определенного времени охлаждения и формовки форму открывают для получения изделия.
Литье под давлением разработано по принципу литья металла под давлением. Поскольку литье под давлением может одновременно производить изделия сложной формы, точного размера или с металлическими вставками, оно широко используется, на его долю приходится более 20 процентов от общего объема литья под давлением.
Процесс литья под давлением обычно состоит из пяти этапов: пластификация, заполнение формы (т.е. впрыск), поддержание давления, охлаждение и извлечение из формы.
Как правило, продукты для литья под давлением имеют литники, направляющие и другие отходы, которые необходимо обрезать и удалить. Это не только потребляет труд, но и тратит впустую сырье.
Безлитниковое литье под давлением, разработанное в последние годы, не только устраняет указанные выше недостатки, но и способствует повышению эффективности производства.
（13） Пятна пасты (полное или частичное обесцвечивание)
Причина: Неправильная установка температуры бочки. Локальное хранение материала происходит в бочке. Смола проникает в стык между стволом и соплом (длительное хранение). Устанавливается обратный клапан или обратное кольцо. Гидролиз из-за недостаточной сушки. Мощность машины для литья под давлением слишком велика.
Метод лечения: снизить температуру ствола. * Избегайте угловой структуры. Постарайтесь устранить зазор в стыке. Избегайте использования обратного клапана и обратного кольца. Предварительно высушите в соответствии с указанными условиями. Выберите машину для литья под давлением с соответствующей производительностью.
（14） Искривление и деформация
Коробление и деформация изделий для литья под давлением представляют собой очень сложные проблемы. Это должно быть решено в основном из конструкции пресс-формы, в то время как влияние регулировки условий формования очень ограничено. Причины и решения коробления и деформации могут относиться к следующим пунктам:
1) Когда деформация вызвана остаточным напряжением, вызванным условиями формования, напряжение можно устранить путем снижения давления впрыска, увеличения формы и обеспечения равномерной температуры формы, повышения температуры смолы или применения метода отжига.
2) Когда деформация напряжения вызвана некачественным извлечением из формы, ее можно решить, увеличив количество или площадь толкателей и задав наклон извлечения из формы.
3) Если метод охлаждения не подходит и охлаждение неравномерно или время охлаждения недостаточно, можно изменить метод охлаждения и увеличить время охлаждения. Например, контур охлаждения может быть установлен как можно ближе к деформации.
(15) Цветная полоса, цветная линия, цветной цветок
Это обычная проблема для пластиковых изделий, в которых используется цветная маточная смесь. Хотя окраска маточными смесями превосходит сухую порошковую окраску и окраску пастой красителя с точки зрения стабильности цвета, чистоты цвета и подвижности цвета, но распределение, то есть однородность смешивания цветных частиц в разбавленном пластике, относительно плохое, и конечный продукт естественно несет
(1) Увеличьте температуру секции подачи, особенно температуру задней части секции подачи, чтобы ее температура была близка к температуре секции плавления или немного превышала ее, чтобы цветная маточная смесь плавилась как можно скорее. когда он входит в секцию плавления, способствует равномерному смешиванию с разбавлением и увеличивает вероятность смешивания жидкости.
(2) Когда скорость шнека постоянна, увеличение противодавления повысит температуру расплава и эффект сдвига в цилиндре.
(3) Модифицировать форму, особенно систему заливки. Если заслонка слишком широкая и расплав проходит через нее, эффект турбулентности слабый, а повышение температуры невелико, поэтому происходит неравномерно. Полость цветной полосы должна быть изменена, чтобы иметь региональные цветовые различия.
（16）Готовая слизистая оболочка (трудно отделить от формы)
Это относится к явлению, при котором формованные изделия не могут быть извлечены из формы.
В зависимости от размера, температуры и других условий формованного изделия плохое извлечение из формы будет происходить при увеличении сопротивления извлечению из формы. Хотя на это также влияют характеристики смолы и условия формования, основной причиной по-прежнему остается форма формованного изделия и структура пресс-формы. Особое внимание следует обратить на ситуацию, когда она тесно связана с тонкими ребрами жесткости, ступицами и болтами с пластиковыми отверстиями.
Когда усадка пресс-формы вокруг болта с пластиковым отверстием слишком велика, удерживающая сила болта с пластиковым отверстием станет больше, что легко может привести к плохому извлечению из формы. Что касается условий формования, то температура пресс-формы низкая, а удерживаемое давление слишком высокое, что может привести к плохому извлечению из формы.
Когда длинные ребра жесткости или ступицы заполнены изделиями для вертикального формования, эти ребра жесткости или ступицы будет трудно отделить, что приведет к плохому извлечению из формы. Что касается условий формования, то температура пресс-формы низкая, а удерживаемое давление слишком высокое, что может привести к плохому извлечению из формы. Это противоположность болту с пластиковым отверстием.
Угол извлечения из формы части полости формы слишком мал, а сопротивление извлечению из формы слишком велико, поэтому легко вызвать дефекты извлечения из формы. Положение выталкивающего штифта также имеет большое влияние (выталкивающий штифт лучше устанавливать в том месте, где сопротивление зачистке слишком велико). Кроме того, качество обработки поверхности или повреждение полости формы также влияют на сопротивление отделению, что приводит к плохому отделению.
Во время литья под давлением в готовом продукте будет слизистая оболочка. Прежде всего, проверьте, не слишком ли велико давление впрыска или давление удержания давления. Слишком высокое давление впрыска приведет к перенасыщению готового продукта, в результате чего пластик заполнит другие пустоты, что затруднит застревание готового продукта в полости формы для извлечения из формы, а при извлечении легко получить слизистую оболочку.
Когда температура материала трубы слишком высока, обычно возникают два вида сцен. Во-первых, слишком высокая температура, из-за которой пластик разлагается и портится, теряет свои первоначальные характеристики; В процессе расформовки он сломается или порвется, вызывая слизистую оболочку. Во-вторых, сложно охладить резину после заполнения полости пресс-формы, и это требует увеличения времени цикла, что неэкономично. Поэтому необходимо правильно отрегулировать его рабочую температуру в соответствии с характеристиками резины. Что касается проблемы с плесенью, то, если порт подачи не сбалансирован, готовое изделие легко будет иметь слизистую оболочку при извлечении из формы.
Возможные причины и меры лечения готовой слизистой:
Поиск неисправностей
(1) Чрезмерное наполнение снижает дозу инъекции, время и скорость
(2) Давление впрыска или температура ствола слишком высоки для снижения давления впрыска или температуры ствола.
(3) Время удержания давления слишком велико, чтобы уменьшить время удержания давления.
(4) Скорость съемки слишком высока, чтобы уменьшить скорость съемки.
(5) Неравномерная подача делает деталь слишком полной, чтобы изменить размер или положение перелива.
(6) Недостаточное время охлаждения увеличивает время охлаждения
(7) Если температура формы слишком высокая или слишком низкая, отрегулируйте температуру формы и относительную температуру обеих сторон.
(8) В пресс-форме есть подрезы. Отремонтируйте пресс-форму и удалите фаску
(9) Несбалансированные питающие порты многогнездной головки или несбалансированные питающие порты одногнездной головки ограничивают поток пластика и находятся как можно ближе к основному каналу.
(10) Плохая конструкция выхлопного патрубка зонда обеспечивает достаточный выходной канал.
(11) Время подачи шнека слишком велико, чтобы уменьшить время подачи шнека.
(12) Центр пресс-формы смещен, чтобы отрегулировать центр пресс-формы, и заблокирован углом «отступа».
(13) Поверхность пресс-формы слишком шероховатая для полировки поверхности полости пресс-формы и распыления антиадгезива.
4-3 склеивание литника (сложно извлечь из формы)
Поиск неисправностей
1, литник слишком велик, чтобы модифицировать пресс-форму
2. Охлаждение бегуна недостаточно для увеличения времени охлаждения или снижения температуры трубы материала.
3. Недостаточный угол извлечения бегунка. Измените форму, чтобы увеличить угол
4. Неправильная установка вогнутой дуги бегунка и сопла. Перенастроить и подогнать
5, внутренняя поверхность бегунка не является гладкой или имеет фаску для снятия формы для ремонта формы.
7, внешнее отверстие бегунка повреждено, и пресс-форма отремонтирована.
8, добавлен замок Grab без литника
Когда сопротивление извлечению из формы, вызванное зажимом болта с пластиковым отверстием, слишком велико, также эффективно контролировать усадку при формовании, увеличивая выдерживаемое давление и температуру формы.
Наоборот, если размер увеличивается и внедряется в полость формы из-за переполнения, выдерживаемое давление и температура формы должны быть уменьшены, чтобы увеличить усадку при формовании. Когда сопротивление извлечению из формы, вызванное зажимом болта с пластиковым отверстием, слишком велико, также эффективно контролировать усадку при формовании, увеличивая выдерживаемое давление и температуру формы.
Увеличьте уклон извлечения из формы на периферии полости формы, ступицы и ребра жесткости. Особенно, если он был прочно заделан, выталкивающий штифт должен быть сконфигурирован для той части, которая требует увеличения прочности выталкивателя путем добавления выталкивающего штифта и других методов.
（17） Воздушная пленка
Воздушные ловушки означают, что воздух в полости формы перекрывается до расплавления клея, что происходит, когда воздух сходится с разных направлений до расплавления клея, или когда воздух не может выйти из выпускного отверстия или зазора закладной детали . Выдувание обычно происходит в районе последней засыпки. Если выпускное отверстие в этих областях слишком маленькое или отсутствует выпускное отверстие, это может привести к задуванию ветром, образованию пустот или пузырей внутри пластиковых деталей, короткому замыканию пластиковых деталей или дефектам поверхности. Кроме того, когда толщина пластиковых деталей сильно различается, клей-расплав имеет тенденцию течь в толстую зону, что приводит к эффекту гоночной трассы, что также является основной причиной ветра,
Для устранения взрыва скорость впрыска можно уменьшить, чтобы изменить режим наполнения; Или изменить положение выпускного отверстия и увеличить размер выпускного отверстия. Воздушная подушка, вызванная гоночным эффектом, может решить проблему выхлопа, изменив толщину пластиковой детали или изменив положение выпускного отверстия. Методы улучшения подушки безопасности описаны следующим образом:
(1) Измените конструкцию пластиковых деталей: уменьшите долю толщины мяса, что может уменьшить конкурентный эффект текучести клея-расплава.
(2) Следует изменить конструкцию пресс-формы: выпуск можно улучшить, установив выпускное отверстие в правильном положении. Вентиляционное отверстие обычно располагается в последней заполненной области, такой как стык между формой и формой, поверхность разъема, положение между закладными деталями и стенкой формы, штифт выталкивателя и ползунок формы. Измените конструкцию ворот, и система подачи клея может изменить режим заполнения, чтобы конечная область заполнения приходилась на соответствующее положение выпускного отверстия.
Кроме того, необходимо обеспечить достаточное количество выпускного отверстия для выхода воздуха во время наполнения; Но также будьте осторожны, чтобы вентиляционное отверстие не было слишком большим, чтобы не образовались заусенцы. Рекомендуемый размер вентиляционного отверстия: {{0}}.025 см (0,001 дюйма) для кристаллического пластика и 0,038 см для аморфного пластика.

（18） Болит: (серебряная полоса)
Поверхность готового продукта, центрированная по CATE, имеет множество серебристых полос, которые в основном образуются вдоль направления потока сырья. Это явление возникает после того, как накопилось много плохих условий, и иногда трудно понять настоящую причину.
1.1 Если в сырье есть вода или другие летучие компоненты и оно не полностью высушено, на поверхности образуется много серебряных слитков.
1.2 Когда другие сырьевые материалы случайно смешиваются с сырьем, они также образуют язвы в форме слюды или иглы, которые легко отделить от язв, вызванных другими причинами.
1.3 Это также легко может произойти, если исходные материалы или трубы для материала загрязнены.
1.4 Время впрыска велико, температура сырья, впрыскиваемого в полость формы на начальном этапе, низкая, и летучие компоненты не удаляются в результате отверждения, особенно для чувствительного к температуре сырья, что часто происходит.
1.5 Если температура формы низкая, сырье будет быстро и легко затвердевать (1.4), так что летучие компоненты не будут выделяться.
1.6 Когда вытяжка пресс-формы плохая, газ не может быть легко выпущен при попадании сырья, что может вызвать язвы. В этом случае верх готового изделия часто будет гореть черным.
1.7 Если к форме присоединена влага, тепло, приносимое наполнителем, будет испаряться и плавиться вместе с расплавленным материалом, образуя язву, представляющую собой белковый туман.
1.8 Гнездо холодного материала резинового канала имеет холодный материал или маленькое. При его выталкивании охлажденное сырье попадает в полость формы, и часть его быстро затвердевает, образуя тонкий слой. Когда температура формы низкая в начале производства, это также вызывает язвы.
1.9 В процессе заливки сырья, вследствие быстрого охлаждения контактной части поверхности полости формы, образуется тонкий слой, который расплавляется и разлагается следующим сырьем, образуя белые или смазывающие вещества, которые часто встречается в продуктах с тонкой оболочкой.
1.10 Во время заполнения сырье турбулентно, что удлиняет путь потока сырья, а трение вызывается влиянием конструкции в полости формы. Кроме того, скорость наполнения выше, чем скорость охлаждения сырья. Положение ВОРОТ расположено в сухожильном или маленьком положении, в котором легко образуются язвы, а в месте, где резко увеличивается толщина мяса готового продукта, также легко образуются язвы.
1.11 ВОРОТ и проточный канал маленькие или деформированные, скорость наполнения высокая, трение возникает мгновенно, что приводит к резкому повышению температуры и разложению сырья.
1.12 Сырье содержит переработанный материал, который не полностью высушен и разлагается при выбросе, вызывая язвы.
1.13 Сырье остается в трубе для материала в течение длительного времени, вызывая частичный перегрев и разложение.
1.14 Недостаточное противодавление и подсос воздуха (недостаточная степень сжатия).
Больной:
Формовочная машина
Пластифицирующая способность недостаточна. Разложение смолы при перегреве (температура трубы материала) Сырье остается в трубе материала в течение длительного времени, вызывая частичный перегрев. Давление впрыска слишком высокое. Винт втягивается в воздух (недостаточное противодавление).
форма
Плохой выхлоп в пресс-форме. Температура пресс-формы низкая. Хранение гнезда холодного материала резинового канала невелико. GATE слишком мал или деформирован.
На поверхности формы есть влага. Форма полости формы неудовлетворительна (более быстро изменяется поперечное сечение или толщина стенки).
сырье
Сырье состоит из воды и летучих компонентов. Недостаточная сушка сырья. Смешайте с другим сырьем.
(19) Разница в размерах деталей впрыска
1. Характеристики дефектов деталей, изготовленных методом литья под давлением.
Изменение веса и размера в процессе литья под давлением превышает производительность пресс-формы, машины для литья под давлением и сочетания пластика.
2. Возможные причины проблем
(1) . Введите неровный пластик в цилиндр впрыска.
(2) Диапазон температуры или колебаний цилиндра впрыска слишком велик.
(3) Производительность машины для литья под давлением слишком мала.
(4) Давление впрыска нестабильно.
(5) Сброс винта нестабилен.
(6) Изменение времени работы и вязкости раствора непостоянны.
(7) Скорость впрыска (управление потоком) нестабильна.
(8) Используются разновидности пластика, не подходящие для формы.
(9) Учитывайте температуру пресс-формы, давление впрыска, скорость, время и выдержку давления.
И т. д.
3. Средства правовой защиты
(1) Проверьте, достаточно ли охлаждающей воды проходит через горловину бункера для поддержания правильной температуры.
(2) . Проверьте термопару на предмет плохого качества или ослабления крепления.
(3) Проверьте правильность типа термопары, используемой с регулятором температуры.
(4) Проверьте количество впрыска и пластифицирующую способность машины для литья под давлением, а затем сравните с фактическим количеством впрыска и ежечасным впрыском.
Сравните количество пластика.
(5) Проверяйте наличие стабильного расплавленного горячего материала при каждой операции.
(6) Проверьте клапан предотвращения обратного потока на наличие утечек и при необходимости замените его.
(7) . Проверьте неправильные настройки кормления.
(8) Убедитесь, что винт устойчив в обратном положении при каждой операции, т. е. не более чем на 0,4 мм.
(9) . Проверьте время работы на несоответствие.
(10) . Используйте противодавление.
(11) Проверьте, нормально ли работает гидравлическая система и не слишком ли высока или слишком низка температура масла (25-60oC).
(12) Выберите разновидность пластика, подходящую для формы (в основном с учетом усадки и механической прочности). (13) Перенастроить весь производственный процесс.
（20） Трещины (включая поверхностные пузыри и внутренние поры)
Основной причиной дефекта является интерференция газа (главным образом водяного пара, газа разложения, газа-растворителя и воздуха). Если скорость шнека слишком высока, а противодавление слишком мало, количество воздуха, вовлеченного в пластификацию смолы, увеличится. В результате на поверхности формованного изделия появляются полосообразные пузырьки, и легко образуется кракелюр. Смола относится к химическим веществам, поэтому с повышением температуры она постепенно разлагается.
Чем выше температура смолы, тем сильнее она разлагается и тем легче появляется крейз. Если предварительная сушка материала недостаточна, влага и исходные газовые компоненты в смоле будут внесены в формовочное изделие нетронутыми, что легко приведет к образованию трещин. Когда газ не полностью выпускается, на поверхности формованного изделия остаются пузырьки, которые склонны к образованию трещин. Если разные компоненты исходной смолы смешиваются из-за недостаточной очистки и по другим причинам, а температура смолы низкая, иногда может образовываться газ, вызывающий крейз.
1. Машина:
(1) Цилиндр материала и шнек изношены или имеется угол потока * материала в резиновой головке и резиновом кольце, который разлагается из-за длительного нагревания.
(2) Если система отопления вышла из-под контроля и вызывает разложение из-за чрезмерной температуры, проверьте, нет ли проблем с нагревательными компонентами, такими как термопары и нагревательные кольца. Винт имеет неправильную конструкцию, что может привести к индивидуальной поломке или легкому подсосу воздуха.
2. Плесень:
(1) Плохой выхлоп.
(2) Сопротивление трения бегунка, литника и полости в пресс-форме велико, что приводит к местному перегреву и разложению.
(3) Неравномерное распределение литников и полостей и неразумная система охлаждения вызовут неравномерный нагрев и локальный перегрев или закупорку воздушных каналов. (4) Охлаждающий канал протекает в полость.
3. Пластик:
(1) Из-за высокой влажности пластика, чрезмерного количества добавленных переработанных материалов или вредных отходов (отходы легко разлагаются), пластик должен быть полностью высушен, а отходы удалены.
(2) Если влага поглощается из атмосферы или из красителя, краситель также должен быть высушен. На машину лучше установить сушилку.
(3) Количество смазочного материала и стабилизатора, добавленных в пластик, слишком велико, или они смешаны неравномерно, или сам пластик содержит летучий растворитель. Смешанный пластик также будет разлагаться, когда трудно учесть степень нагрева.
(4) Пластик загрязнен и перемешан с другими пластиками.
4. Обработка:
(1) Когда заданная температура, давление, скорость, обратное давление и скорость вращения двигателя плавления клея слишком высоки, чтобы вызвать разложение, или давление и скорость слишком низкие, время впрыска, удерживание давления недостаточно, и противодавление слишком низкое, и газ не может быть расплавлен из-за невозможности получить высокое давление, плотность недостаточна, и появляется крейз, должны быть установлены соответствующие температура, давление, скорость и время, а мульти- следует использовать скорость впрыска ступени.
(2) Низкое противодавление и высокая скорость вращения позволяют воздуху проникать в цилиндр материала и расплавляться в форме. Если цикл слишком длинный, расплав будет разлагаться из-за слишком длительного нагрева в бочке с материалом.
(3) Недостаточное количество материала, слишком большая питающая буферная подушка, слишком низкая температура материала или слишком низкая температура формы будут влиять на поток материала и давление формования, а также способствовать образованию пузырей.
Пузырь
В зависимости от причин возникновения пузырей меры противодействия следующие:
1) При большой толщине стенки изделия скорость охлаждения его внешней поверхности выше, чем у центральной части. Поэтому в процессе охлаждения смола в центральной части сжимается и расширяется к поверхности, что приводит к недостаточному заполнению центральной части. Это состояние называется вакуумным пузырем. Основные решения:
а) Определите разумный размер ворот и ворот в зависимости от толщины стенки. Как правило, высота ворот должна составлять 50–60 % толщины стенки изделия.
б) Пока ворота не запломбированы, остается некоторое количество дополнительного инъекционного материала.
C) Время впрыска должно быть немного больше, чем время закрытия затвора.
г) Уменьшите скорость впрыска и увеличьте давление впрыска.
e) Используйте материалы с высоким классом вязкости плавления.
2) Основные решения для пузырьков, вызванных образованием летучих газов, следующие:
а) Предварительно полностью высушить.
б) Уменьшите температуру смолы, чтобы избежать разложения газа.
3) Пузырьки, вызванные плохой текучестью, можно устранить, увеличив температуру смолы и формы и увеличив скорость впрыска.
Пузырьки газа
1. Видимый
На поверхности и внутри изделия много пузырьков, в основном возле головки материала. Место посередине пути потока и вдали от головки материала - не только место, где возникает толщина стенки изделия. Пузыри имеют разный размер и форму.
Физические причины
Пузырьки в основном возникают в термочувствительных материалах, которые необходимо обрабатывать при высокой температуре. Если необходимая температура формования слишком высока, материал будет разлагаться за счет молекулярного расщепления, и расплавленный материал будет подвержен термической деградации, а в процессе формования будут легко образовываться пузыри.
Если время цикла велико, это обычно может быть причиной слишком длительного остаточного времени и недостаточного использования пути. Также возможно, что расплавленный материал в стволе перегрелся.
Причины и меры по улучшению, связанные с параметрами обработки, показаны в следующей таблице:
1. Слишком высокая температура плавления снижает температуру ствола, противодавление шнека и скорость шнека.
2. Остаточное время расплавленного материала в стволе слишком велико. Используйте меньший диаметр ствола
Причины и меры по улучшению, связанные с конструкцией, показаны в следующей таблице:
1. Неправильная геометрия винта с использованием винта с низкой компрессией
（21） Дефект области ворот
1. Световая линия
В конструкции точечного литника, перпендикулярного направлению детали, на поверхности детали при литье под давлением появилась система излучения, состоящая из различной глубины цвета и блеска с литником в качестве центра, называемого лучевой линией. Как правило, есть три вида исполнения, а именно: темные линии на темном дне, темные линии на темном дне и темные линии вокруг ворот плотные и белые.
Большинство этих дефектов возникает при закачке смеси полистирола и модифицированного полистирола и связано со следующими факторами: эти два материала имеют различия в реологии, окраске и т. д., а также расход и условия нагрева стратосферы и турбулентного слоя система ворот отличается; Обугленная проволока образуется из-за термического разложения пластика; Взаимодействие газообразных веществ при литье пластмасс под давлением.
Решение:
(1) При использовании смешанного пластика пластик должен быть хорошо перемешан, а размер частиц пластика должен быть одинаковым и однородным.
(2) Пластмассы и красители должны быть смешаны равномерно. При необходимости следует добавить соответствующие диспергаторы и механически перемешать.
(3) Пластификация должна быть завершена, и производительность машины по пластификации должна быть хорошей.
(4) Уменьшите давление и скорость впрыска, сократите время впрыска и выдержки, увеличьте температуру формы, увеличьте температуру сопла и уменьшите температуру перед печью.
(5) Расплавленные материалы и коксующиеся вещества, которые могут предотвратить разложение пластмасс и повысить вязкость: например, обратите внимание на шнек и цилиндр.
Нет износа, или система нагрева вышла из-под контроля, или неправильная обработка приводит к разложению пластика из-за длительного нагревания. Внутренняя поверхность винта и передний конец ствола могут быть отполированы.
(6) Улучшить конструкцию затвора, например, увеличить диаметр затвора, изменить положение затвора, превратить затвор в угловой переход, попытаться локально нагреть затвор и добавить холодный колодец на конце желоба.