Настоятельно рекомендуется: Обмен опытом в проектировании штампов для штамповки металлов.

Dec 02, 2025

Оставить сообщение

★ Концепция штамповки
Штамповочные штампы, также известные как штампы для штамповки, аппаратные штампы или штампы для штамповки металла, обозначают одно и то же: метод обработки давлением, в котором используется штамп, закрепленный на штамповочном прессе или прессе для приложения давления к металлическим или-металлическим листам, что приводит к разделению или формованию материала, в результате чего получаются детали с определенными размерными требованиями и приемлемым качеством внешнего вида. Существует много типов штампов; здесь я в основном остановлюсь на штампах для штамповки металлов, с которыми я знаком.

Продукты, обработанные с помощью штампов, в основном одинаковы по размеру и внешнему виду, с небольшими различиями. Это связано с тем, что они обеспечивают быстрое формование, высокую эффективность производства, стабильное качество продукции и отвечают требованиям точности. Использование материала высокое, эксплуатация проста, трудоемкость труда рабочих низкая. Технические требования к операторам невысокие; Как правило, любой может научиться быстро за день или два, а некоторые даже за несколько минут. Если вы оператор основной линии, вам необходимо научиться управлять пуансоном, устройством подачи, правильной машиной, разборкой и сборкой матрицы и т. д. Все это очень простые задачи; сила и желание усердно работать – это все, что требуется.

Помните о безопасности. Не кладите ничего внутрь формы. Не следует оставлять внутри гаечные ключи, ножницы и другие инструменты. После того, как мастер по ремонту пресс-форм поработал с формой (профессиональный термин: ремонт пресс-форм), прежде чем приступить к работе, проверьте, не осталось ли чего-нибудь внутри. Хотя ремонтники обычно не допускают этой ошибки, все же полезно знать об этом. Не повредите форму и не травмируйте себя или руки. Безопасность имеет первостепенное значение в этой работе. Если что-то случайно останется внутри формы, внезапный удар пуансона может повредить ее, а если содержимое вылетит наружу, вы можете получить травму.

Иногда, когда вилочный погрузчик поднимает форму, она может упасть. Никогда не пытайтесь поймать его руками. Держите дистанцию. Ничего страшного, если форма сломается, но не позволяйте ей поразить вас. Когда мостовой кран поднимает форму, держитесь на расстоянии, чтобы не попасть под нее.

Работа в производстве пресс-форм или работа с пресс-формами чревата несчастными случаями. Новичкам на заводе следует обратить особое внимание на эти меры предосторожности.

★Введение в структуру штампов
Строение штампов и штамповочных форм во многом схоже. Различные матрицы разработаны в соответствии с различными характеристиками и требованиями продукта. Различные структуры штампов имеют разные функции и производят разную продукцию. Вообще говоря, некоторые из них просты, а некоторые сложны. Однако какой бы сложной ни была структура, ее базовая структура остается неизменной, состоящей из нескольких шаблонов, модулей и стандартных частей.

Матрица обычно собирается из нескольких шаблонов и деталей (называемых вставками или блоками вставок) и стандартных деталей.

Типичная структура штампа, в частности шаблоны сверху вниз (включая кодовые номера), выглядит следующим образом:
Верхние шаблоны матрицы включают в себя: верхнюю опорную пластину, верхнюю подушку, верхний держатель матрицы (UPU), верхнюю опорную пластину (UBU), верхнюю зажимную пластину (PHU), стопорную пластину (PPS), съемную пластину (PSU);
Нижние шаблоны штампов включают в себя:
Нижняя пластина матрицы (DIE), нижняя опорная пластина (LBD), нижний держатель матрицы (LPD), нижняя площадка, нижняя опорная пластина;
Другие менее часто используемые шаблоны включают в себя:
Верхняя крышка (CVU), экструзионная пластина, верхняя матрица, нижняя съемная пластина... Пластина материала, нижняя стопорная пластина, нижняя зажимная пластина, охватываемая пресс-форма, охватывающая пресс-форма и т. д.; Некоторые детали пресс-формы включают в себя: Верхние вставки и блоки пресс-формы: вставка зажимной пластины, вставка съемной пластины, пуансон и т. д.; Нижние вставки и блоки формы: нижняя вставка формы, нижняя режущая кромка формы и т. д.; Стандартные детали: пружины, винты с шестигранной головкой, стопорные винты, проволочные пружины, уравнительные втулки, направляющие стойки, направляющие втулки, шайбы уравнительной втулки, штифты двойного-назначения, выталкивающие штифты и т. д.; Не-стандартные детали: внешнее позиционирование, внутреннее позиционирование, позиционирование шага, внешние ограничительные штифты, внутренние ограничительные штифты и т. д.; ★ Нумерация штампов. Нумерация штампов. Обычно это записывается так (например): Инженерная форма: 90-KNMF0125RAH, 90-KNMF0125RAA, 90-KNMF0125RBB Прогрессивная форма: 90-KNMF0125SAA, 90-KNMF0125SBB В разделе RAH R представляет собой инженерная форма, H представляет в общей сложности восемь наборов (из AH, а именно RAH, RBH...RHH), а A представляет первый набор; RAA или RBB представляют собой форму для клепки, например заклепку и т. д. Заклепочные пружины и т. д.; В SAA и SBB S представляет собой прогрессивный кубик, 0125 представляет номер кубика, а предшествующий F представляет год. Номер штампа указывает год его производства, например F0125 или G0125. Если F представляет 2010 год, то штамп F0125, произведенный в 2010 году, можно называть просто «Кубок 125». Штампы, произведенные в 2011 году, будут начинаться с буквы G, и если вы затем скажете «Кубок 125», люди, скорее всего, подумают, что вы имеете в виду штамп G0125.

Другие компоненты, такие как верхняя зажимная пластина (PHU), имеют номер 90-KNMF0125SAAPHU, а вставка зажимной пластины — 90-KNMF0125SAAPHPA001. Если эта непрерывная матрица имеет две секции, то для обозначения этого после номера 90-KNMF0125SAAPHU используются A и B. В этом случае прижимная пластина для первой секции должна быть 90-KNMF0125SAAPHUA, а для второй секции 90-KNMF0125SAAPHUB, а вставка прижимной пластины — 90-KNMF0125SAAP. HPA001, 90-KNMF0125SAAPHPB001; Нижняя матрица: 90-KNMF0125SAADIE, 90-KNMF0125RAHDIE Что касается других номеров деталей, не объясненных здесь, даются краткие пояснения: ★Распространенные материалы для штамповки и их выбор. Свойства материалов, используемых при штамповке, тесно связаны с производством штамповки. Их свойства напрямую влияют на организацию процесса штамповки, качество штампованных деталей и срок службы изделий, а также на организацию сбалансированного производства и себестоимости изготовления штампованных деталей.

При выборе материалов для штампованных деталей следует учитывать не только эксплуатационные характеристики, но и требования к производительности штамповочной обработки и последующих процессов. Основные требования к материалам при штамповке следующие:

1. Хорошие характеристики штамповки. Для процессов формования, таких как растяжение, изгиб, ступенчатое формование и выпуклое формование, материал должен иметь хорошие характеристики штамповки, т.е. хорошую устойчивость к разрушению, хорошую адгезию к форме и сохранение формы. В противном случае изделие склонно к деформации и поломке, что вызывает трудности при ремонте пресс-формы. Для процесса разделения материал должен обладать определенной степенью пластичности.

2. Высокое качество поверхности: поверхность материала должна быть гладкой, без дефектов и повреждений. Материалы с хорошим качеством поверхности менее склонны к поломкам во время формовки, с меньшей вероятностью поцарапают форму и позволяют производить детали с лучшим качеством поверхности.

3. Допуски по толщине материала должны соответствовать национальным стандартам. Поскольку определенный зазор формы применим только к материалам в определенном диапазоне толщины, чрезмерный допуск по толщине не только напрямую влияет на качество деталей, но также может привести к браку. В таких процессах, как корректирующий изгиб и формование, чрезмерное положительное отклонение толщины может привести к повреждению формы или пресса.

1. Обычно используемые штамповочные материалы. Наиболее часто используемые материалы в штамповочном производстве — это металлические материалы (в том числе черные и цветные-черные металлы), но иногда используются и не-металлические материалы. Черные металлы в основном включают обычную углеродистую конструкционную сталь, высококачественную углеродистую конструкционную сталь, легированную конструкционную сталь, углеродистую инструментальную сталь, нержавеющую сталь и электротехническую кремниевую сталь; цветные-металлы в основном включают чистую медь, латунь, бронзу и алюминий; к не-материалам относятся картон, ламинат, резиновые листы, пластиковые листы, ДВП и слюда.

Металлические материалы для штамповки поставляются, как правило, в виде листового металла и полосы различных характеристик. Листовой металл может использоваться для производства инженерных штампов, а полосовой металл (рулоны) используется для производства прогрессивных штампов, а также может использоваться для производства инженерных штампов. Листовой металл имеет больший размер и может использоваться для штамповки крупных деталей. Также его можно нарезать на полосы по размерам макета для штамповки мелких и средних-деталей. Полосовой металл (также известный как рулонный металл) имеет различную ширину и может достигать десятков метров в длину. Он поставляется в рулонах и подходит для автоматической подачи при массовом производстве прогрессивных штампов.

Информацию о марках, спецификациях и свойствах различных материалов можно найти в соответствующих руководствах и стандартах.

2. Рациональный выбор штамповочных материалов.
При выборе материалов для штамповки следует учитывать требования к использованию штампованных деталей, требования к процессу штамповки и экономические факторы.

(1) Рациональный выбор материала на основе требований к использованию штампованных деталей.
Выбранные материалы должны обеспечивать нормальную работу штампованных деталей в машине или детали и иметь определенный срок службы. Поэтому выбранные материалы должны соответствовать требованиям по прочности, жесткости, ударной вязкости, коррозионной стойкости, жаростойкости и т. д. в зависимости от условий эксплуатации штампованных деталей. (2) Выбор материала на основе требований процесса штамповки

Для любой штампованной детали выбранный материал должен быть способен стабильно образовывать качественное изделие без трещин и складок в соответствии с требованиями процесса штамповки. Это самое основное и важное требование к выбору материала. Таким образом, для разумного выбора материала можно использовать следующие методы:

① Пробная штамповка. Исходя из прошлого опыта производства и возможных условий, подбирают для пробной штамповки несколько листовых материалов, в основном соответствующих требованиям к штампуемой детали. Наконец, выберите тот, который не имеет трещин и складок и имеет низкий процент брака. Этот метод дает относительно интуитивные результаты, но имеет значительную степень случайности.

② Анализ и сравнение. На основании анализа свойств штамповочной деформации сравнить максимальную степень деформации при штамповке со степенью предельной деформации, допускаемой штамповочными характеристиками листового материала. Используйте это как основу для выбора листового материала, подходящего для требований процесса штамповки этого типа деталей.

In addition, sheet materials of the same grade or thickness are further divided into cold-rolled and hot-rolled. In my country's domestic sheet materials, thick plates (t>4 мм) представляют собой горячекатаные-листовые пластины и тонкие пластины (t<4mm) are cold-rolled plates (hot-rolled plates also exist). Compared with hot-rolled plates, cold-rolled plates have more precise dimensions, smaller deviations, fewer surface defects, a brighter appearance, and a denser internal structure, resulting in superior stamping performance. (Note: t generally represents thickness in dies; for example, the thickness of the template and the thickness of the material can both be represented by t.) (3) Select materials reasonably according to economic requirements. The selected materials should be as inexpensive, readily available, and economical as possible, while meeting the requirements of performance and stamping process, in order to reduce the cost of stamped parts. ★ Classification of stamping dies. Stamping dies can generally be classified into two types: engineering dies and progressive dies. Engineering dies can be further divided into compound dies, drawing dies, riveting dies, etc. The structure and function of these dies are briefly introduced below. Engineering dies: also known as "single-operation dies," refer to dies that can only complete one stamping operation in one stamping stroke. After this operation is completed, the product needs to be removed from the die manually or by a robot and then placed into the next die to continue production until the last operation of the die is completed, at which point the entire product is considered finished. This type of mold is simple to repair, but production is time-consuming and labor-intensive, requiring significant manpower and time costs, and resulting in a high product scrap rate.

Составные формы. Обычные конструкции составных форм включают в себя составные формы для вырубки и составные формы для растяжения. Эта конструкция пресс-формы немного отличается от других конструкций пресс-форм. Его пуансон (также называемый охватываемой формой или пуансонной головкой) сконструирован в нижней форме. Другими пластинами формы являются, по порядку, нижняя прижимная пластина (фиксирующая головку пуансона), нижняя стопорная пластина и нижняя съемная пластина (внешний съемник). Верхняя форма состоит из охватывающей формы (или режущей кромки), внутренней съемной пластины и верхней опорной пластины. Внутренний съемник использует втулку -равной высоты, подвешенную на верхней опорной пластине, которая затем поддерживается толкателем или пружиной. Например, в составной форме, используемой для вырубки, внутренний съемник обычно должен выступать за пределы охватывающей формы всего на 0,50 мм; он не может быть ниже охватывающей формы, в противном случае режущая кромка охватывающей формы может сломаться или не снять материал. Усилие внутреннего съемника должно быть достаточным для извлечения изделия из охватывающей формы. Обычно, если материал относительно толстый, мы используем азотную пружину.

Прогрессивная матрица: также известная как «прогрессивная матрица», относится к матрице, которая выполняет два или более процесса штамповки одновременно на разных станциях в течение одного хода штамповки. Этот тип штампа сложнее ремонтировать и требует для работы опытных слесарей, но он очень эффективен в производстве. Если скорость штамповки высокая, можно производить тысячи изделий в час, экономя трудовые и временные затраты, а процент брака продукции низкий.

★ Сжатие пружины и расчет

Для набора штампов требуется значительное количество эластичных материалов, включая пружины различных характеристик, уретановые, азотные пружины и т. д. В соответствии с различными потребностями выбираются разные эластичные материалы. Для гибки и штамповки обычно достаточно обычных плоских пружин, например коричневых пружин, также известных как пружины кофейного-цвета. Если силы недостаточно, добавляются азотные пружины, хотя стоимость выше. Уретан обычно используется для вытягивания штампов, формования штампов или для выравнивания.

Уретан отлично подходит для штампов глубокой вытяжки, хотя можно также использовать азотные пружины. В других компонентах, таких как выталкивающие штифты, поплавки и штифты двойного-назначения, обычно используются проволочные пружины или желтые пружины, если они позволяют удалять материал, не оставляя следов или деформации на изделии. Уретан характеризуется относительно равномерной силой, но срок его службы относительно невелик; он может треснуть, выйти из строя или завянуть после периода производства. Поэтому его обычно используют реже, а азотные источники используют чаще. Уретан широко используется для выравнивания.

Пружины, в том числе плоские и винтовые пружины, используются для освобождения и сжатия материала. Усилие пружины напрямую влияет на плавность изготовления пресс-форм и качество выпускаемой продукции. Недостаточная сила пружины может привести к различным проблемам, таким как деформация изделия, неспособность высвободить материал из формы, трудности с извлечением изделия из формы, остатки материала и преждевременный износ режущих кромок и пуансонов.

Плоские пружины обычно классифицируются по цвету: коричневые, зеленые, красные, синие и желтые, с уменьшением силы в этом порядке. Разные цвета обозначают разную силу и уровни сжатия.

Существует простой метод расчета сжатия пружины. Я узнал об этом от своего наставника, когда впервые начал учиться изготовлению форм на заводе, и еще мало что знал об этом: сначала измерьте общую высоту пружины. Затем поместите пружину в тиски и зафиксируйте ее. Затем штангенциркулем измерьте длину, оставшуюся после зажатия пружины. Вычтите это число из общей длины пружины, а затем разделите на общую длину. Этот метод работает для любой весны. Например, коричневая пружина имеет длину 60 мм; после зажима в тисках должно остаться около 45,6 мм. Вычтите 45,6 из 60 мм и получите 14,4. Разделите 14,4 на 60 мм; результат 0,24. Это его сжатие.

Для пружин, рассчитанных на разные производственные циклы, например 1 миллион, 500 000 или 300 000 циклов, более высокое значение сжатия приводит к более короткому сроку службы пружины и более короткому сроку службы пресс-формы (конечно, сломанную пружину можно заменить). После периода изготовления формы пружина может потерять свою прочность, а пружина более низкого-качества может даже сломаться внутри формы. Сжатие пружины обычно рассчитывается исходя из 300 000 циклов. Это означает, что пружина может потерять свою прочность после 300 000 циклов. Конечно, срок службы большинства штампов не так уж и велик. Альтернативно для расчета можно использовать максимальное сжатие. Однако расчет на основе максимального сжатия гарантирует, что пружина не лопнет внутри матрицы. Более плотно сжатая матрица также улучшает плоскостность продукта.

Конкретные значения сжатия приведены в таблице ниже:
Цвет
100 циклов
500 000 циклов
300 000 циклов
Максимальное сжатие
Коричневая весна
16%
18%
20%
24%
Зеленая весна
19.20%
21.60%
24%
28%
Красная весна
25.60%
28.80%
32%
38%
Голубая весна
32%
36%
40%
48%
Желтая весна
40%
45%
50%
58%
Максимальное сжатие (Эта пружина может...) Максимальное сжатие пружины равно ее свободной высоте, умноженной на максимальную степень сжатия. Например, коричневая пружина длиной 60мм имеет максимальное сжатие 60*24%, примерно 14. Эту пружину можно сжать максимум на 14 миллиметров, а ее максимальный ход составляет 14 миллиметров. Ход матрицы должен быть менее 14 миллиметров. Превышение 14 миллиметров может привести к выходу из строя пружины, ее деформации, поломке внутри матрицы или даже к взрыву матрицы, препятствуя прижатию пресса.

Перед сборкой штампа необходимо рассчитать сжатие пружины, чтобы убедиться в его правильности. Это предотвращает такие проблемы, как выход из строя матрицы или взрыв во время пробных запусков.

★Определение зазора вырубной матрицы: Зазор вырубки обычно определяется с использованием эмпирических формул и диаграмм.

Те, кто долгое время работал слесарями и дизайнерами штамповочных штампов, естественно, обладают богатым опытом и глубоким пониманием различных продуктов, включая требования к точности их материалов, размеров и внешнего вида. Они также понимают, как проектировать штампы, чтобы обеспечить бесперебойное производство качественной продукции, и как сократить частоту ремонта и обслуживания штампов. Получив чертеж продукта, они могут легко визуализировать примерную структуру штампа и получить четкое представление обо всех соответствующих параметрах.

Зазор между пуансоном и режущей кромкой существенно влияет на качество штампованных деталей и срок службы штампа. Поэтому при проектировании штампа крайне важно выбрать разумный зазор, чтобы качество поперечного сечения и точность размеров штампованных деталей соответствовали требованиям к изделию, чтобы требуемое усилие вырубки было низким и чтобы срок службы штампа был долгим. Однако разумный зазор, определенный с точки зрения качества, силы вырубки и срока службы штампа, не является одинаковым значением, а скорее близким приближением.

Учитывая отклонения в изготовлении матрицы и износ во время использования, в качестве разумного зазора при производстве обычно выбирается только соответствующий диапазон. Пока зазор остается в этом диапазоне, можно штамповать хорошие детали. В процессе производства штампы изнашиваются, в результате чего зазор увеличивается. Поэтому при проектировании и изготовлении новых штампов для штамповки необходимо использовать минимальное разумное значение зазора.

Основываясь на многолетнем опыте опытных заводских рабочих по исследованию и совершенствованию штампов, меньшие значения зазора следует использовать для деталей, требующих высокой точности размеров и перпендикулярности поперечного-сечения. Для штамповки деталей с более низкими требованиями к перпендикулярности и точности размеров основное внимание следует уделять снижению силы вырубки и увеличению срока службы штампа, поэтому можно использовать большее значение зазора. Его значение можно рассчитать по следующим эмпирическим формулам: Мягкие материалы:
Толщина материала t < 1 мм, зазор штамповки c=(3% ~ 4%)t
t=1 ~ 3 мм, c=(5% ~ 8%)t
t=3 ~ 5 мм, c=(8% ~ 10%)t
Твердые материалы:
t < 1 мм, c=(4% ~ 5%)t
t=1 ~ 3 мм, c=(6% ~ 8%)t
t=3 ~ 8 мм, c=(8% ~ 13%)t

Ниже приведены теоретические знания из учебников, в основном основанные на обеспечении сращивания верхних и нижних трещин для получения хорошего поперечного-сечения.

На основании соотношения треугольника ABC значение зазора c можно получить как:

c=(t – h0) tan=t (1-h0/t) tan
Где, h0- глубина высечки; -- угол между направлением максимального напряжения сдвига и вертикальным направлением.

Как показано в формуле выше, зазор *c* связан с толщиной материала *t*, относительной глубиной проникновения *h₀/t*, а направление трещины * *. *час₀* и * * относятся к свойствам материала; чем тверже материал, тем меньше *h₀/t*.

Таким образом, основными факторами, влияющими на величину зазора, являются свойства материала и его толщина. Чем тверже или толще материал, тем больше значение зазора.

★Весь процесс разработки штамповочного штампа

Как поэтапно изготавливаются штампы?

Полный процесс разработки штампа начинается с того, что заказчик отправляет чертеж изделия руководителю отдела проектирования штампов. Менеджер по дизайну подтверждает, позволяет ли технология отдела производить изделие. В этом случае проектировщики создают чертежи и готовят материалы. Приобретаются необходимые пластины для штампа и производится черновая обработка для возможности корректировки. Толщина шаблона шлифуется до определенного размера, обычно оставляя припуск в 50 полосок (0,50 мм) с обеих сторон. После черновой обработки штамп отправляется на термообработку.

Одновременно в конструкторском отделе проводится семинар по разработке пошаговых--технологических чертежей изделия и созданию полосового чертежа. Продукт не может быть произведен с помощью одного процесса; он должен координироваться с другими процессами для производства качественного продукта. После того, как схема процесса изготовления продукта завершена, дизайнеры приступают к проектированию формы.

Как только команда дизайнеров нарисует все части формы, можно официально приступить к ее обработке. Сначала шаблон шлифуется до нужных размеров. Затем выполняется электроэрозионная обработка (ЭЭО) для маркировки отверстий для проволоки. Далее проволокой вырезают отверстия вставок, подрезают режущие кромки и заготовляют. Затем форма отправляется на фрезерный станок или станок с ЧПУ для зенковки и изменения положения. Наконец, отдел обеспечения качества проверяет детали; все неудачные запросы возвращаются в ответственный отдел для дальнейшей обработки. После получения квалификации (квалифицированной) форма отправляется на склад для хранения.

Наконец, слесарь забирает детали со склада и начинает пред-подготовку к сборке, например снятие фасок, удаление заусенцев, удаление ржавчины, подтверждение размеров, проверку правильности обработки всех участков и отсутствие пропущенных отверстий или резьбы. Как только детали формы прибудут, можно временно начать сборку, собирая форму по частям. Этот процесс существенно экономит время по сравнению со сборкой только тогда, когда все детали доставлены.

После завершения сборки пресс-формы начинается пробное формование и отладка до тех пор, пока пресс-форма не сможет производить изделия, соответствующие требуемой точности размеров и качеству внешнего вида. Затем образцы отправляются заказчику на утверждение. Как только заказчик подтвердит одобрение, все работы над этим комплектом пресс-форм считаются официально завершенными, и он готов к производству. После этого все дело в ремонте и обслуживании пресс-формы. Если форма в порядке, работа слесаря пройдет гладко. Быть слесарем довольно сложно; Никогда не знаешь, когда форма сломается, а если это произойдет, вам придется немедленно ее починить. Чем больше ремонтов вы делаете, тем хлопотнее это становится. Конечно, если форма собрана хорошо и все сделано правильно, проблем особых не возникнет.

★Что такое удар? Как рассчитывается длина пуансона?

Как рассчитывается длина пуансона?

Для начала давайте разберемся, что такое пуансон и какую роль он играет в штампе.

Пуансон представляет собой выпуклую матрицу, закрепленную на прижимной пластине. Обычно он выполняет такие функции, как штамповка, резка, изгиб, создание ступеней, создание выпуклостей, создание полос, рисование и клепка шпилек. Все это можно назвать просто «ударом».

Длина пуансона для штамповки равна: толщина прижимной пластины + толщина упорной пластины + толщина съемной пластины + толщина материала + (1-2) миллиметра. Длина пуансона для изгиба на 90 градусов равна: толщине прижимной пластины + толщине упорной пластины + толщине съемной пластины + толщине материала плюс один-два миллиметра. При необходимости корректировки могут быть сделаны во время пробного формования. Другие пуансоны для изгиба под углом обычно имеют определенный угол спереди; расчеты должны быть гибкими и основываться на угле.

Длина пуансона для шагания равна: толщина прижимной пластины + толщина упорной пластины + толщина съемной пластины + высота ступеньки.

Это всего лишь фиксированные правила; фактическое применение зависит от ситуации. Здесь они не будут подробно объясняться, но вы поймете их естественным образом, когда получите больше знаний о штампах.

★Композитные штампы. Что такое композитные штампы?

Композитная матрица — это матрица, которая выполняет несколько процессов штамповки за один ход пресса. Процессы, в которых могут использоваться составные конструкции пресс-форм, включают: вырубку, резку, гибку, формование, формование, растяжение, высадку, экструзию и отбортовку. Соответствующий процесс можно гибко выбирать в зависимости от реальных потребностей. Обычно рекомендуется использовать четыре или меньше процессов; слишком большое их количество затруднит изготовление пресс-форм, снизит прочность пресс-форм, увеличит повреждения, приведет к более частому ремонту пресс-форм и увеличит затраты на пресс-формы. Использование составных форм может повысить точность продукции и эффективность производства.

Например, при штамповке шайбы можно использовать две формы для пробивки отверстия и раздельной заготовки материала. Перфорация пробивает центральное отверстие, а вырубка придает внешнюю форму. Если это можно сделать за один этап с помощью одной формы, это составная форма. Одноэтапные-формы также включают растяжение и обрезку. Любая форма, которая выполняет два или более этапов за одну операцию, называется сложной формой.

Из-за различных сочетаний процессов в составных формах различаются и выталкивающие устройства. Когда у меня будет время, я поделюсь с вами некоторыми распространенными конструкциями сложных форм.

Структура составной матрицы для вырубки или изгиба вверх: Пуансон (также называемый охватываемой матрицей или ударником) расположен в нижней матрице. Другими пластинами матрицы являются нижняя прижимная пластина (для фиксации пуансона), нижняя стопорная пластина и нижняя съемная пластина (внешний съемник). Верхняя матрица состоит из охватывающей матрицы (или режущей кромки), внутренней съемной пластины и верхней опорной пластины. Внутренняя съемная пластина использует -выравнивающую втулку, подвешенную на верхней опорной пластине и затем поддерживаемую толкателем или пружиной.

Для составных матриц, используемых для вырубки, внутренняя пластина съемника обычно должна выступать за пределы охватывающей матрицы на 0,50 мм. Он не должен быть ниже охватывающей матрицы, в противном случае режущая кромка охватывающей матрицы может сломаться или материал не будет выброшен. Усилие внутренней пластины съемника должно быть достаточным для выталкивания продукта из матрицы. Обычно, если материал толстый, используется азотная пружина.

Составные штампы представляют собой тип конструкции пресс-формы и могут быть классифицированы как инженерные штампы, поскольку они часто используются в инженерных пресс-формах. Часто во всей инженерной форме используется составная конструкция матрицы.

Непрерывные штампы обычно используются для формования вверх, изгиба вверх, тиснения вверх, нанесения точек вверх и формирования углов вверх и часто используют составную конструкцию штампа.

★При использовании составной матрицы для штамповки и тиснения должен ли пуансон выступать над пластиной съемника?

Сегодня я получил вопрос от студента: при использовании составной матрицы для штамповки и тиснения должен ли пуансон выступать над пластиной съемника?

Ответ – да, иначе как можно штамповать тиснение?

Я предлагаю этому студенту просмотреть, что такое составная матрица и как рассчитать длину пуансона. Как только вы поймете эти концепции, вы, естественно, поймете, как ответить на этот вопрос.

При использовании составной матрицы для штамповки и тиснения длина пуансона равна: толщине прижимной пластины + толщине упорной пластины + толщине съемной пластины + высоте тиснения.

Другими словами, во время штамповки, когда матрица полностью прижата к прессу, пуансон должен выступать над пластиной съемника. Насколько выше? Она должна быть точно той высоты, которая необходима для тиснения, и находиться в пределах допустимого диапазона точности высоты тиснения.

Когда форма открывается и закрывается и на нее не действует никакая сила, пуансон для поднятой части должен быть короче съемной пластины и втягиваться в съемную пластину; в противном случае ход зачистки необходимо увеличить.

При штамповке выступающих деталей с помощью составной формы съемная пластина должна сначала прижимать материал, когда форма освобождается, а сила прижима должна быть достаточной, прежде чем пробивать выступающую часть; в противном случае изделие может деформироваться или размеры выступающих частей могут оказаться нестабильными.

★ Сжатие пружины и расчет

На основании соотношения треугольника ABC значение зазора c можно получить как:

★Весь процесс разработки штамповочного штампа

Как поэтапно изготавливаются штампы?

★Что такое удар? Как рассчитывается длина пуансона?

Как рассчитывается длина пуансона?

Для начала давайте разберемся, что такое пуансон и какую роль он играет в штампе.

★Композитные штампы. Что такое композитные штампы?

Ответ – да, иначе как можно штамповать тиснение?

★Материалы и функции шаблонов штамповочных штампов

Общие штампы для штамповки состоят из:
* Верхняя и нижняя опорные пластины, верхняя и нижняя подушки, а также верхнее и нижнее основания штампа: они обычно изготавливаются из «мягких материалов», таких как A3 или Q235, и служат для поддержки всего штампа, облегчения установки штампа и облегчения вырубки.

* Верхняя и нижняя пластины матрицы: эти пластины фиксируют режущую кромку, блок вставок, пластину и выталкивающий штифт. Внешнее и внутреннее позиционирование, плавающие направляющие штифты, штифты двойного-целевого назначения, направляющие пластины и плавающие блоки также крепятся к нижней пластине матрицы. Нижняя пластина матрицы должна иметь твердость примерно HRC58-62; слишком низкая твердость повлияет на качество штамповки. Толщина обычно составляет 25-40 мм. Некоторые режущие кромки врезаются непосредственно в матрицу, то есть режущая кромка вырезается непосредственно в матрице. Однако, если режущая кромка сколота, сломана, изношена или имеет заусенцы, отремонтировать матрицу будет сложно. Другой метод - вырезать вставной блок (обычно называемый «нижней режущей кромкой»), а затем вставить нижнюю режущую кромку в нижнюю пластину матрицы. Высота должна быть такой же, как у нижнего шаблона, с погрешностью в пределах ±1-2 мм, в идеале – в пределах ±0,005 мм. Обычно это достижимо операторами шлифовальных станков или слесарями. Слишком большая ошибка оставит следы на изделии (следы плесени).

Верхняя и нижняя опорные пластины обычно изготавливаются из нержавеющей стали Cr12. Толщина верхней и нижней опорных пластин варьируется в зависимости от необходимости и силы штамповки. Если пробито меньше отверстий, опорные пластины могут быть тоньше (8-10 мм). Если пробито больше отверстий, они должны быть толще, обычно около 17-20 мм. В нижней опорной пластине в основном расположены заглушки, сквозные отверстия для пружин, сквозные отверстия для винтов и вентиляционные отверстия направляющих стоек.

Верхняя и нижняя прижимные пластины служат в первую очередь для фиксации пуансона, матрицы и направляющей стойки. Обычно достаточно толщины 17-20 мм. Твердость материала зажимных пластин штамповочной матрицы обычно не должна быть особенно высокой; более мягкие материалы подойдут. Однако слишком мягкие материалы также нежелательны, так как они могут втянуть держатель пуансона прямо в прижимную пластину, повредив ее. Поэтому при проектировании штампов необходимо учитывать конструкцию штампа, выбор материала штампа, тоннаж пресса и зазор вырубки в зависимости от процесса вырубки штампуемой детали. Это сведет к минимуму заусенцы на готовой заготовке и продлит срок службы штампа.

Используются стопорные и съемные пластины. В качестве стопорной пластины можно использовать Cr12, но съемная пластина должна быть изготовлена из твердого материала, такого как Cr12Mov. Стопорная пластина и съемная пластина скрепляются вместе винтами и штифтами M6 или M8. Стопорная пластина в основном имеет сквозные отверстия, такие как сквозные отверстия и сквозные отверстия направляющей стойки. Съемная пластина в основном служит для снятия, прижима и направления пуансона. Обычно мы используем съемную пластину для направления пуансона, направляющей стойки и пуансона. При производстве алюминия алюминиевая стружка легко попадает в съемную пластину, вызывая повреждение пуансона, заклинивая пуансон, ломая его или вытягивая из съемной пластины. Поэтому для направления пуансона необходимы упорные пластины, а съемную пластину соответственно увеличивают на 10-20 стружек с одной стороны; в качестве альтернативы съемную пластину можно изготовить из двух секций, причем верхняя часть служит для направления, а нижняя часть также увеличена на 10-20 стружек с одной стороны. Толщина стопорной пластины обычно составляет 8–17 мм, в зависимости от количества ударов и требуемой силы; Толщина съемной пластины обычно составляет 20-25 мм.

Матрица, также называемая пуансоном или режущей кромкой, используется для пробивки, отрезания, разрезания, прокалывания или растягивания лишнего материала. Примеры: волочильные пуансоны, гибочные пуансоны, скользящие резцы, пуансоны для тиснения, волочильные пуансоны, клепальные пуансоны для клепки штампов и т. д. Материалы для штампов и пуансонов требуют высокой твердости. Обычно используемые материалы штампов и пуансонов включают: Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11, W6Mo5Cr4V2 (карбид вольфрама) и т. д.

Объяснение технической терминологии:

**Копание**: термин, обычно используемый при изготовлении штампов и обозначающий режущую кромку проволоки. Например: резка режущей кромки, резка пластины и т. д.

**Мягкий материал:** В штампах для штамповки это относится к штамповой стали с твердостью около HRC35, такой как сталь 45#, A3, Q235 и т. д. На этом материале можно легко вмятину, постукивая по нему чем-то немного более твердым; он очень мягкий, отсюда и термин «мягкий материал». Благодаря хорошей ударопрочности его обычно используют для изготовления верхних и нижних опорных пластин, верхних и нижних подушек, а также верхних и нижних оснований штампов.

Закаленные материалы: в штампах для штампов это относится к штамповой стали с твердостью (после термообработки) примерно 58-62 HRC или выше, такой как Cr12, Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11 и W6Mo5Cr4V2 (вольфрамовая сталь). Эти стали имеют очень высокую твердость (но также относительно хрупкие; небольшая ошибка может легко их отколоть). Обычно они используются для изготовления режущих кромок, пуансонов или других деталей, требующих высокой твердости в штампах.

★ Три-вида чертежей штампов
Вы понимаете трех-чертежи штампов для штамповки? Независимо от того, являетесь ли вы слесарем по штамповке, проектировщиком штампов, оператором ЧПУ, программистом ЧПУ или кем-то, кто работает на шлифовальных или фрезерных станках, все, что связано с механической обработкой, требует умения читать и понимать чертежи. Это очень важно. Если вы даже не понимаете чертежей, как вы сможете обрабатывать детали?

Вид: геометрический узор, полученный при наблюдении объекта с разных сторон.

Например, когда перед вами находится объект:

1. При взгляде спереди полученную геометрическую фигуру называют видом спереди; Если смотреть на него сзади, то полученная геометрическая форма называется видом сзади.

2. При взгляде слева полученную геометрическую фигуру называют левым видом; Если смотреть на него справа, то полученная геометрическая фигура называется правым видом.

3. Если рассматривать сверху вниз, то полученную геометрическую фигуру называют видом сверху; Если рассматривать его снизу вверх, то полученная геометрическая фигура называется видом снизу.

4. Чтобы сделать диаграмму более точной, более понятной и понятной, иногда также необходимы виды в разрезе, полные разрезы, полуразрезы и-поперечные разрезы. Вид в разрезе — это вид, который вы видите, когда объект разрезан; полный вид в разрезе — это вид, полученный путем полного разрезания объекта; полуразрез – геометрическая форма, полученная путем разрезания предмета пополам (не полностью); вид в поперечном-разрезе похож на представление объекта, разрушающегося в определенной точке, а затем графическое представление вида, который вы увидите после разрыва.

Эй, интересно, мое объяснение тебя смутило? Ниже приведена диаграмма; просмотр должен помочь вам понять: можете ли вы нарисовать геометрическое тело, представленное этими видами, используя методы трехмерного рисования?

Давайте поговорим о трех-рисунках.

Основные правила трех-рисунков: выравнивание по длине, выравнивание по ширине, одинаковая высота.

Длина выровнена-Длина вида спереди и сверху выровнена.

Ширина равна-Ширина вида сверху, вида слева и вида справа одинаковая.

Выравнивание по высоте-Высоты вида спереди, вида слева и справа выровнены (равны).

Следующая информация взята из другого источника; Я надеюсь, что это будет полезно для вашего обучения.

На самом деле вам не нужно досконально понимать эти концепции; общего понимания достаточно. В конце концов, это теоретическое знание, а теоретическое знание статично; знать слишком много бесполезно без практического применения. Самое важное – это практика и практические способности-понимать и интерпретировать рисунки, уметь представлять геометрические объекты с помощью видов и давать другим четко понять, что вы пытаетесь выразить, посмотрев на ваши рисунки. Это уже очень хорошо. Дизайн пресс-форм предполагает выражение своих идей через рисунки. Другие затем изготавливают детали на основе этих чертежей. Наконец, слесарь собирает форму и изготавливает квалифицированный образец.

★Распространенные материалы для штампов
К распространенным штамповочным материалам для штампов (также называемым аппаратными формами) относятся:

Алюминий: Алюминий обычно используется для изготовления внешних деталей, таких как клавиатуры ноутбуков или нетбуков, а также других аксессуаров.

Оцинкованный стальной лист: это холоднокатаный-стальной лист, покрытый слоем цинка. Оцинкованные стальные листы включают SECC и SGCC, которые устойчивы к ржавчине-и коррозии-. Они относительно дороги. Обычная толщина варьируется от 0,4 до 3,2 мм. Они характеризуются отличной окрашиваемостью, хорошей устойчивостью к отпечаткам пальцев, хорошей коррозионной стойкостью и сохраняют обрабатываемость холоднокатаной стали. Материал SGCC толщиной 0,80 мм обычно используется для корпуса и нижних крышек. Он имеет среднюю твердость, немного тверже алюминия, но мягче нержавеющей стали. Материал SGCC относительно твердый и имеет плохие свойства на растяжение. Если этот материал используется для вытяжки, матрицу и пуансон необходимо отполировать до очень сильного блеска; в противном случае он склонен к растрескиванию или микротрещинам.

Нержавеющая сталь: ее можно использовать для изготовления пружин и внешних деталей различных размеров. Например, пружины различных интерфейсов на задней панели корпусов настольных компьютеров изготовлены из нержавеющей стали и изготовлены с помощью штампов. Нержавеющая сталь относительно тверда, и иногда, когда в штампах нет прокладок для обслуживания, нержавеющую сталь можно использовать в качестве временного решения. Пуансоны и режущие кромки штампов, используемых для штамповки нержавеющей стали, требуют частого обслуживания для обеспечения бесперебойной работы. В противном случае необходим частый ремонт матрицы.

Как правило, прокладки необходимо-приваривать к детали с помощью аппарата для точечной сварки; в противном случае они упадут при следующем извлечении штампа, что приведет к проблемам. Некоторые фабрики не разрешают использовать прокладки; в этом случае их можно приварить, а затем отшлифовать до необходимых размеров с помощью болгарки.

Обычно используемые материалы из нержавеющей стали включают SUS301 и SUS304. Серия SUS200 (включая 201, 202 и т. д.)

Серия SUS300 (включая 301, 304, 310S, 321, 316L и т. д.)

Серия SUS400 (включая 409, 410, 420J1, 420J2, 430, 436L, 444 и т. д.)

Жесть: Жесть? Немного запутанно, правда? Когда мастер на заводе назвал это жестью, я ошибочно подумал, что это «ма гуи ти» (麻口铁). Неправильный. На самом деле, я тоже не уверен; произношение такое же. Так что давайте просто назовем это má gui tī! Ма гуи ти имеет хорошую пластичность, низкую твердость и относительно мягкую. Обычно он подходит для растяжения сложных изогнутых поверхностей, поскольку менее склонен к растрескиванию. Например, верхние крышки и несколько небольших пружинных зажимов.

Белая жесть, где Sn — это покрытие, также называется луженым-железом. Белая жесть — это общее название тонкого стального листа с гальваническим покрытием из олова-, сокращенно SPTE. Это холоднокатаный -низко-тонкий стальной лист или полоса, покрытая технически чистым оловом с обеих сторон. Олово в основном служит для предотвращения коррозии и ржавчины. Он сочетает в себе прочность и формуемость стали с коррозионной стойкостью, паяемостью и эстетичным внешним видом олова в одном материале, обладающим такими характеристиками, как коррозионная стойкость, не-токсичность, высокая прочность и хорошая пластичность.

★Что такое позиционирование?
Что такое шаг? Что означает позиционирование шага? Высота звука, как следует из названия, относится к контролю или регулированию. Позиционирование по высоте означает позиционирование путем контроля расстояния. Он контролирует расстояние подачи, чтобы предотвратить перекармливание, неправильную подачу, повреждение формы или производство бракованной продукции.

В штампах для штамповки обычно используется шаговое позиционирование в прогрессивных штампах.

Те, кто знает, могут сказать: «Конечно, в инженерных штампах не используется шаг позиционирования!» Хе-хе.

Почему шаговое позиционирование используется только в прогрессивных штампах, а в инженерных штампах обычно нет?

Это связано с тем, что инженерные штампы обычно производят листовой металл одинакового размера и размеров, который непосредственно помещается в инженерный штамп для обработки. В противном случае его не называли бы «инженерным штампом». Конечно, некоторые штампы имеют автоматические системы подачи; у них обычно есть заранее-настроенные устройства подачи, которые автоматически подают материал после удара пресса.

Прогрессивные штампы обычно имеют специальные автоматические питатели. Иначе как бы они могли обработать материал? Ручная подача является проблематичной, поскольку неточная подача может привести к высокому проценту брака, а автоматические устройства подачи позволяют избежать этого риска. Более того, только небольшие фабрики обычно используют ручную подачу; более крупные фабрики обычно имеют автоматические кормушки. Оператор просто помещает материал в питатель в соответствии с требованиями и устанавливает настройки.

Однако автоподатчики не всегда абсолютно точны и иногда могут иметь небольшие погрешности. Здесь решающую роль играет расположение поля. Некоторые говорят: «Позиционирование по шагу — это расстояние между двумя позиционирующими штифтами». Это правильно? На самом деле это утверждение не является ошибочным; теоретически это так. Но каково расстояние между двумя позиционирующими штифтами? Как он рассчитывается? Ха-ха, этот вопрос слишком глубокий. Вам следует обратиться к мастеру, который специализируется на разработке пресс-форм для аппаратного обеспечения.

Синяя область называется материалом полосы. Затем есть два красных круга; это места расположения пуансонов режущего инструмента. Я не буду здесь говорить о ударах режущего инструмента; Я расскажу о них в следующем сообщении в блоге. На этот раз мы в основном обсуждаем позиционирование высоты тона. Хорошо, продолжим. Вот блок позиционирования высоты тона; давайте пока назовем это просто позиционированием шага, потому что это то, что мы часто говорим при изготовлении пресс-форм, например: «Где вы поместили блок позиционирования шага?» «Сделайте блок позиционирования шага». Здесь позиционирование шага относится к этому входному блоку.

Блоки позиционирования шага обычно устанавливаются в нижнюю форму (ха-ха, еще раз повторяюсь; если не нижняя форма, то куда бы ее еще установить? Глупо.). Именно сюда изначально поступает полосовой материал. Полосовой материал сначала поступает с самого начала прогрессивной матрицы, затем пробиваются два отверстия (установочные отверстия). Далее он проходит через область режущего инструмента (что такое режущий инструмент? Я объясню позже.). После прохождения режущего инструмента здесь подрезают полосовой материал, отрезая часть. Затем блок позиционирования шага блокирует полосу материала, чтобы предотвратить ее неправильную подачу.

Обратите внимание на два красных круга? Кто они такие? Почему они обведены? Подумайте об этом.

В первом красном круге есть небольшая выемка. Зачем оставлять там выемку вместо того, чтобы разрезать ее под прямым углом 90 градусов? Подумайте об этом.

Потому что что за этим стоит? Это для позиционирования высоты тона. Расположение тангажа обычно осуществляется под прямым углом. Представьте себе, что произошло бы, если бы здесь кромка среза тоже была под прямым углом?

Край среза представляет собой прямой угол, поэтому и пуансон должен быть сделан под прямым углом, потому что прямой угол – это острый угол, а материал, используемый для пуансонов, как правило, очень хрупок, хотя и имеет высокую твердость (чем выше твердость, тем он более хрупкий; не знаю, правильно ли это, поэтому, пожалуйста, не вводите вас в заблуждение!). Он очень хрупкий и легко ломается. После многих производственных циклов этот небольшой острый угол может исчезнуть. Будет ли на этом этапе разрез по-прежнему составлять 90 градусов? Даже если он составляет 90 градусов, будет большой заусенец, что сделает его неточным в точке позиционирования шага, что приведет к ошибкам в готовом изделии. Теперь вы знаете, почему там маленькая выемка?

Должна ли точка контакта шага с материалом сохранять острый угол?

Конечно, это так! На других неиспользуемых участках можно снять фаски, чтобы предотвратить появление царапин. Но эту точку ни в коем случае нельзя скашивать. Один разрез сведет на нет функцию позиционирования шага, и потребуется повторно -сварить его вместе. После шлифовки формируется прямой угол. Если он покажется вам слишком острым, можно слегка поцарапать его напильником, но будьте осторожны, чтобы не сделать слишком большой надрез.

Поскольку питатели обычно имеют высокую силу подачи, а режущая кромка обычно срезает только узкую часть, если здесь угол скошен, а материал тонкий, материал может напрямую обойти позиционирование шага и устремиться в форму. В этом случае позиционирование шага неэффективно.

Как правило, в прогрессивных матрицах большего размера используется вставной блок-двойного назначения со штифтом и шагом позиционирования. То есть в точке позиционирования шага имеется специальный блок вставок, установленный в зоне фрезы и обрезки кромок. Однако эта структура не подходит для форм меньшего размера и более тонких материалов. Подумайте, почему?

Обычно, когда форма небольшая, а материал тонкий, вместо штифта двойного-целевого назначения используется прижимная пластина. Поскольку материал тоньше, подача с помощью прижимной пластины относительно проще, а штифт двойного-назначения более громоздкий. В этой ситуации вы обычно можете использовать... Нажимную пластину плюс блок позиционирования шага или, что еще лучше, вообще не использовать блок позиционирования шага. Зачем использовать блок позиционирования шага, если у вас уже есть нажимная пластина? Дизайнер, должно быть, съел собачье дерьмо, чтобы создать такую ужасную форму! Ха-ха-ха.

Если вы спроектируете небольшую форму, используя прижимную пластину и блок позиционирования шага, сборщик обязательно проклянет вас, как тот, что выше, при сборке формы. Почему я так ясно это знаю? Потому что был глупый дизайнер, который спроектировал такую ужасную форму, а наши коллеги-сборщики ругали его и смеялись над ним за его спиной. Хе-хе.

Как использовать нажимную пластину для позиционирования высоты тона? Это вот так. Допустим, ширина материала 10 мм, а край обрезан... Два миллиметра, значит расстояние между первой парой нажимных пластин можно запроектировать 10 миллиметров (конечно, зазор необходим, не будьте такими глупыми!). У режущей кромки отрезается два миллиметра, поэтому расстояние между второй парой нажимных пластин (после обрезки) можно рассчитать равным 8 миллиметрам. Это позволяет позиционировать шаг.

★Анализ причин проскакивания лома в штампах и способы устранения.

Что такое лом-джампинг? Что такое чип-джампинг? Некоторые студенты могут не понять, поэтому позвольте мне объяснить.

Скрап-джампинг и чип-джампинг — это, по сути, одно и то же; это означает, что лом прыгает вверх, на нижнюю матрицу или в другие места. Короче говоря, лом выскакивает из режущей кромки.

Пробойник срезает лишний лом. Затем из-за ошибок персонала по ремонту пресс-форм, проектировщиков или рабочих производственной линии часть уже удаленного материала может снова выскочить из нижней кромки высекального пресса. Представьте, насколько это опасно!

В лучшем случае несколько продуктов будут списаны; в худшем случае форма может быть повреждена; а в очень серьезных случаях люди могут получить ранения. Это действительно ужасно. Такова природа изготовления форм; многие люди потеряли руки или стали инвалидами из-за неосторожности при изготовлении форм. Если вы не занимаетесь дизайном пресс-форм или чем-то еще, опасность подстерегает везде, где вы имеете дело с пресс-формами!

Возвращаясь к делу, разберем причины выскакивания лома из штампов и способы его предотвращения.

(I) Причины перескакивания лома (перескакивания скрапа) Причины:

1. Форма заготовки или вырубленной детали: если форма слишком простая или вес слишком легкий, ее легко поднять пуансоном.

2. Магнитные силы. Пуансон или режущая кромка могут быть магнитными либо естественным образом, либо вследствие изменений магнетизма, вызванных шлифованием или ударом. Эти факторы легко привлекают лом, особенно материалы из черных металлов, такие как жесть, SECC и SGCC. Детали пресс-форм, изготовленные из этих материалов, необходимо размагничивать; в противном случае пресс-форма будет постоянно давать сколы, требующие частого ремонта – весьма хлопотный процесс.

3. Влияние зазора вырубки. Слишком маленький или слишком большой зазор может привести к тому, что заусенцы вернутся на поверхность формы вместе с пуансоном, что приведет к недостаточной точности обработки. Влияние ошибок и т.д.

4. Влияние скорости штамповки. Чрезмерная скорость может привести к тому, что пуансон, внутренняя стенка режущей кромки и лом сформируются в поршень, что приведет к вакуумному всасыванию. Это означает, что пуансон высасывает лом из нижней режущей кромки штампа. Чтобы предотвратить это, вы можете попросить дизайнера вырезать небольшое отверстие в середине пуансона и добавить соответствующие канавки на опорную пластину, чтобы обеспечить циркуляцию воздуха и предотвратить вакуумное всасывание. Как вариант, сделать режущие кромки пуансона не в одной плоскости; это снижает вероятность всасывания. Подробности смотрите на схеме.

5. Неправильный выбор и количество смазочно-охлаждающей жидкости. Добавление слишком большого количества масла или слишком вязкого масла может привести к тому, что металлолом прилипнет к пуансону и не отвалится, что приведет к сколам.

6. Острота режущих кромок высечки. Степень резкости слишком высока; слишком сильный блеск и небольшое количество заусенцев приводят к низкому трению режущей кромки и штампа, что облегчает всасывание пуансона. В этом случае вам придется найти другие способы ремонта формы; ты не можешь просто работать над самим ударом.

7. Длина пуансона влияет на процесс. Обычно длина «пуансона» для штамповки равна: толщина прижимной пластины + толщина упорной пластины + толщина съемной пластины + толщина материала + (1-2) миллиметра. Если эта длина соблюдена, все в порядке. Однако, если он слишком длинный, пуансон начнет пробивать до того, как материал будет полностью прижат, что легко приведет к износу режущей кромки пуансона. Если он слишком короткий, лом не будет полностью врезан в уклон или на небольшую ступеньку ниже режущей кромки, и ему будет легко подпрыгнуть вверх.

8. Нижняя режущая кромка... Причины следующие: 1. Нижняя режущая кромка обычно имеет наклон или ступеньку, обычно от 3 до 5 градусов, в зависимости от реальных потребностей и прочности матрицы. Чрезмерное шлифование увеличивает зазор штамповки, что приводит к пропуску стружки.

9. Другие причины, например, посторонние предметы, прилипшие к материалу и занесенные в матрицу.

10. Если пробойник большой и достаточно прочный, можно просверлить отверстие посередине и зафиксировать стопорный винт в задней части пробойника. Стопорный винт, пружина и штифт выталкивателя будут толкать лом вниз. Выталкивающий штифт должен выступать над поверхностью пуансона на один-два миллиметра; слишком долго, и это может деформировать изделие.

11. Как вариант, на переднюю часть пуансона можно нанести небольшое количество уретанового клея клеем 502 или приварить небольшое пятно. Загрузка требует достаточно большого пуансона и хорошей техники сварки; в противном случае пуансон будет поврежден, что повлияет на его прочность.

★Анализ качества продукции для штамповки деталей волочения
Анализ качества продукции для штамповки деталей волочения
В процессе волочения изделия основными проблемами, которые могут возникнуть в тянутых деталях, являются: сморщивание, растрескивание, неравномерная толщина, царапины на поверхности, искажение формы и пружинение. Среди этих явлений наибольшее влияние на качество продукции оказывают образование складок и растрескивание. Продукты с этими двумя проблемами точно не будут доставлены и их необходимо исправлять. Продукты с этими двумя проблемами обычно приходится выбрасывать, и покупатели их не принимают.

I. Сморщивание В процессе вытяжки окружающие края материала из-за тангенциального напряжения... Чрезмерное напряжение может вызвать нестабильность материала, что приводит к неравномерным складкам вдоль тангенциального края изделия, состоянию, известному как сморщивание.

Сильное образование складок также может затруднить прохождение материала через зазор между матрицей и пуансоном во время растяжения, увеличивая силу растягивающей деформации и даже приводя к разрыву.

Возникновение неустойчивости зависит как от величины касательного напряжения на краю материала, так и от толщины растянутой детали.

Как правило, для растяжения штампов лучше подходят азотные пружины или уретановая резина, поскольку они менее склонны к образованию складок и растрескиванию. Почему? Потому что азотные пружины или уретановая резина обычно обеспечивают более равномерное усилие, избегая неравномерного распределения силы.

Азотные пружины лучше уретановой резины, потому что азотные пружины обладают большей силой... Азотные пружины доступны в больших количествах и имеют очень постоянную прочность, но они во много раз дороже уретановых, что делает их недоступными для многих заводов. Как правило, только более крупные заводы могут позволить себе использовать азотные источники.

Уретан со временем сжимается, теряет первоначальную прочность и требует замены. Однако он значительно дешевле азотных источников.

Чтобы предотвратить образование складок, используются прижимные кольца, иногда называемые прижимными ребрами. Это выступающие ребра, расположенные вокруг материала, не влияющие на последующие процессы и удерживающие материал на месте. Это приводит к более полному и равномерному изделию после растягивания и предотвращает образование складок. Усилие держателя заготовки необходимо регулировать во время пробного формования. Первоначальная конструкция редко бывает идеальной, и необходимо корректировать высоту ребер держателя заготовки в зависимости от выпускаемого продукта. Чрезмерное усилие держателя заготовки увеличивает трение между материалом, матрицей и кольцом держателя заготовки, что приводит к утончению стенки материала и даже к разрыву. Недостаточное усилие держателя заготовки не позволяет эффективно предотвратить образование складок.

Вторая проблема — разрывы, распространенная проблема, возникающая в процессе растяжения.

Когда растягивающее напряжение на стенке цилиндра превышает предел прочности материала, изделие порвется. Разрыв обычно появляется немного выше радиуса пуансона на стенке цилиндра.

К факторам, влияющим на разрыв, относятся: свойства материала на растяжение, материал... Диаметр и толщина материала, коэффициент вытяжки, радиус скругления матрицы и пуансона, сила держателя заготовки, коэффициент трения и т. д.

Если радиус скругления матрицы и пуансона слишком мал или слишком остр, изделие легко порвать. Общие методы ремонта штампа включают увеличение радиуса скругления, сглаживание области скругления и его полировку. Если ничего не помогает, применение масла во время производства, особенно масла для вытягивания, очень эффективно.

При проектировании штампов старайтесь максимально увеличить радиус скругления, в пределах требований заказчика к продукции. Не делайте их слишком острыми. Некоторым конструкторам не хватает понимания, и они создают штампы, которые сильно трескаются во время пробных запусков, что делает ремонт штампов невероятно трудным и утомительным для слесаря.

Во время вытяжки используйте... Правильная смазка необходима для плавного хода процесса вытяжки и способствует утончению стенок цилиндра. Однако важно отметить, что смазку следует наносить только на рабочую поверхность полости матрицы. Контактную поверхность между пуансоном и материалом никогда не следует смазывать, так как это создает благоприятное трение между пуансоном и поверхностью заготовки, предотвращая проскальзывание, разрыв и утончение материала.

★Какие технические навыки и технологическое оборудование необходимы для ремонта штампов? Различные части штампа сначала должны пройти следующие процедуры:

Сначала материал необходимо разрезать. Как можно перейти к следующему этапу обработки, не разрезая материал? Резка относится к черновой обработке. Как правило, шаблон штампа сначала необходимо грубо выстрогать на строгальном станке, а затем грубо отшлифовать на большом плоскошлифовальном станке (также называемом большим шлифовальным станком). Выполняется черновая обработка с определенным припуском (обычно 50 мм, с требованием точности ±10 мм). Затем на термообработку отправляют детали, требующие термической обработки. После термообработки они подвергаются точной механической обработке на большом шлифовальном станке. На этом этапе требуется более высокая точность; например, если толщина шаблона составляет 25,00 мм, требования к точности должны находиться в пределах ±0,01 мм. Это зависит от цели шаблона; как правило, разница в один или два мм незначительна, если на готовом изделии нет следов плесени.

После шлифования детали отправляют на нарезание резьбы, затем нарезку проволокой с последующим фрезерованием, механической обработкой на станках с ЧПУ и т.д.

Для мелких деталей процесс выглядит следующим образом: в зависимости от размера детали ее распиливают пилой или фрезеруют... После черновой обработки на фрезерном станке поверхность шлифуется, удаляется лишний материал, а после грубой отделки производится либо проволока-резка, либо обработка на станке с ЧПУ (высоко-скоростное фрезерование), в зависимости от потребностей. При необходимости применяется электроэрозионная обработка (ЭЭО). После этого проводится измерение качества.

В целом строгальные, токарные, фрезерные, сверлильные и шлифовальные станки являются важными инструментами для сборщиков пресс-форм. Однако в настоящее время более крупные фабрики редко используют строгальные или токарные станки, поскольку этими процессами занимается специализированный персонал, поэтому вам не о чем беспокоиться. Каким еще станочным оборудованием, помимо строгальных и токарных станков, должны владеть слесари?

Поскольку для изготовления штампа требуется много механического оборудования, как насчет ремонта штампа? Штамп... Почему он требует ремонта?

Потому что он сломан и не может производить продукцию. Почему оно сломалось? Из-за дефектов конструкции, длительного времени изготовления пресс-форм, технических проблем с персоналом, занимающимся ремонтом пресс-форм, или небрежности работников производственной линии и т. д.

Что в основном включает в себя ремонт пресс-формы?

Исправьте то, что сломано. Например, если выталкиватель не выбрасывает материал, это может быть связано с недостаточной силой пружины, неразумной конструкцией компонента выталкивателя и т. д. В этом случае может потребоваться замена или добавление пружин, улучшение конструкции выталкивателя, добавление штифтов выталкивателя и т. д. Для этого необходимо сверление на сверлильном станке или сверление с потайной головкой на фрезерном станке. Также могут потребоваться сварочные работы, требующие знания устройств дуговой сварки и аргонно-дуговой сварки. После сварки также может потребоваться шлифовка и фрезерование.

Ладно, достаточно сказано. В целом, навыки, необходимые слесарю/ремонтнику штампов, включают в себя:

1. Глубокое понимание принципов работы различных штампов и требований к точности их обработки. Если вы отвечаете за набор штампов, вам сначала необходимо полностью понять его структуру, принципы работы и концепции дизайна. Вы должны быть знакомы с функциями и характеристиками каждой детали, чтобы иметь возможность быстро выявить проблему и отремонтировать определенные участки в случае неисправности или поломки штампа во время производства. Каждый штамп имеет разную конструкцию и подход дизайнера, поэтому методы ремонта для каждого набора разные, хотя во многом они схожи. Приобретя опыт, вы сможете с уверенностью сказать «нет проблем» любому игральному кубику, с которым вы работаете, потому что вы можете решить любую проблему,-это всего лишь вопрос времени и усилий. Однако даже имея большой опыт, вы не будете полностью уверены в себе. Технология изготовления штампов быстро развивается; новые методы и идеи появятся быстро. Метод ремонта, использованный вчера, сегодня может оказаться не столь эффективным. Хе-хе, это немного преувеличение, не позволяйте этому отговорить вас от изучения штампов!

2. Иметь навыки работы на шлифовальных, фрезерных, сверлильных станках и сварочных аппаратах TIG. Обрабатываемые детали должны соответствовать требованиям точности пресс-формы. Навыки строгания и токарных работ нужны редко, и их незнание не имеет большого значения. Раньше эти навыки были необходимы, но в связи с быстрым развитием технологий они больше не требуются. Также необходимо базовое понимание шлифования сверл и фрез, поскольку они иногда требуются для ремонта пресс-форм. Если вы не знаете, как это сделать, вы застрянете и вам придется обратиться за помощью.

3. Знаете ли вы, что такое электроэрозионная, проволочная электроэрозионная обработка и обработка на станках с ЧПУ? Каковы соответствующие уровни точности обработки? Когда какой из них следует использовать? Вам нужно иметь полную ясность в этом вопросе. Это позволит вам гибко выбирать при ремонте пресс-форм, экономя время и повышая эффективность.

Короче говоря, на этом все. Как только вы поймете принципы работы форм, вы станете бесстрашными. Если шаблон сломается, вы сразу поймете, в чем может быть проблема и что нужно изменить.

Дизайнерам необходимо владеть программами для черчения и твердотельного моделирования, такими как CAD, UG, Pro/E, 3DMAX, Mastercam и т. д., в зависимости от требований завода. Достаточно уметь спроектировать форму! САПР можно использовать для проектирования относительно простых форм, тогда как более сложные формы требуют 3D-моделирования. Твердотельное моделирование более интуитивно понятно и снижает количество ошибок. Даже при наличии сильного пространственного воображения опора исключительно на САПР для концептуального проектирования не гарантирует полного понимания сложных структур пресс-форм, что приводит к ошибкам, упущениям и структурным ошибкам, увеличению времени обработки и доставки пресс-форм, пустой трате времени и ресурсов. Монтажникам также необходимы некоторые знания программного обеспечения для черчения, например, проверка длины прямых линий и ширины деталей. Это имеет решающее значение для ремонта пресс-форм, так как необходимо при механической обработке и ремонте без знания размеров детали.

★ Роль прижимной канавки съемной пластины в прогрессивных матрицах. Большинство съемных пластин пресс-форм, например, технических форм, не имеют прижимных канавок. Зачем тогда прогрессивным штампам они нужны? Почему инженерным штампам не нужны канавки под давлением? Хаха, теперь ты понимаешь?

Почему инженерным штампам не нужны канавки под давлением? Это связано с тем, что материалы, штампованные инженерными штампами, обычно толще, грубее и имеют меньшую точность. Им не требуется длинная полоса материала, которую могут прессовать прогрессивные штампы. Кроме того, инженерные штампы меньше по размеру, имеют более короткие пластины, и требуемая точность размеров не такая высокая. Их также легче ремонтировать и регулировать. Таким образом, для инженерных штампов обычно требуются только ограничительные штифты и не нужны прижимные канавки. С другой стороны, прогрессивные штампы должны обеспечивать массовое производство, а точность продукции выше, чем у инженерных штампов. Таким образом, требования к точности штампа относительно выше, а прижимные канавки являются одним из способов повышения точности штампа. Поэтому в прогрессивных матрицах обычно используются прижимные канавки в сочетании с ограничительными штифтами для контроля зазора полосы продукта в матрице.

Почему прогрессивные матрицы должны иметь канавки под давлением? Потому что, когда съемная пластина прогрессивной матрицы контактирует с материалом и прижимает его, сильное давление не обязательно означает, что оно полностью удерживает материал на месте. Поэтому поверхность съемной пластины, которая контактирует с нижней пластиной пресс-формы прогрессивной матрицы, обычно имеет прижимную канавку глубиной от 0,05 мм до 0,08 мм (регулируемая в зависимости от толщины материала), обычно известную как «пред-прессование». Ширина немного шире полосы материала, чтобы обеспечить вдавливание всего материала внутрь. Это обеспечивает равномерный зазор между полосовым материалом и матрицей во время резки, позволяя матрице полностью удерживать материал на месте и предотвращая неравномерное давление, которое может привести к износу пуансона и режущих кромок или неравномерной отделке.

Примечание. Поскольку прижимная канавка работает вместе с установочными штифтами для контроля зазора материала полосы в матрице, а съемная пластина имеет прижимную канавку, при проектировании фиксирующих штифтов также следует учитывать глубину предварительного-прессования (иногда называемую ограничительными штифтами-высоты, ха-ха). Это сокращает время настройки слесаря во время сборки штампа и ускоряет-процесс изготовления штампа.

Например: если толщина материала изделия составляет 0,20 мм, а прижимная канавка съемной пластины может быть рассчитана на 0,05 мм, то высота ограничительной стойки на нижнем шаблоне может быть рассчитана как: толщина нижнего шаблона + (0,20 мм - 0.05 мм). Если толщина нижнего шаблона составляет 25,00 мм, то высота ограничительной стойки на нижнем шаблоне может быть рассчитана как: 25,00 мм + (0,20 мм - 0.05 мм) - 0.03 мм (для сильного давления)=25.12 мм. Этого достаточно; оставьте около 0,03 мм для сильного давления. Если высота ограничительной стойки рассчитана на 25,15 мм, то сильного давления не будет, что неразумно. Лучше всего оставить немного сильное давление, достаточно 0,03 мм; не проектируйте его слишком жестко.

★ Каково назначение опорной пластины прогрессивной матрицы?

Каково назначение опорной пластины прогрессивной матрицы?

Опоры для ног можно разделить на нижние и верхние стопы; Опорные пластины можно разделить на нижние опорные пластины и верхние опорные пластины.

Основными функциями опорной пластины в прогрессивных штампах являются: поддержка и фиксация штампа, обеспечение устойчивости к давлению и амортизации, продление срока службы штампа, увеличение высоты штампа и облегчение установки штампа (т. е. установки штампа на пресс). Нижняя ножка и нижняя опорная пластина также облегчают удаление отходов.

Каково назначение опорной пластины для стопы в прогрессивных штампах? На самом деле, они в основном бесполезны; лучше избегать их, если это возможно, так как есть еще и основа матрицы.

Если установка штампа удобна, верхнюю опорную пластину и верхнюю опору можно не использовать. Другими словами, верхняя ножка и верхняя опорная пластина не являются обязательными. Если установка матрицы удобна, слот для установки матрицы-может быть спроектирован на основании матрицы, что позволяет экономить материалы, сокращать ненужные отходы и сокращать расходы компании.

Однако обратите внимание: при использовании штампов, требующих вырубки, будьте осторожны, пренебрегая нижней опорной пластиной и нижней опорой. Нижняя ножка и нижняя опорная пластина также облегчают удаление отходов. Не забывайте об этом! Если вы допустите такую ошибку и на кубике некуда будет гаснуть, над вами будут смеяться.

При условии, что вырубка не затронута или не является ненужной, установка формы удобна и другие характеристики формы не ухудшаются, нижнюю опорную ножку и нижнюю опорную пластину можно не использовать. Поскольку они не нужны, их можно опустить.

★ Функция съемной пластины в штамповочной матрице
Съемная пластина — это общее название съемной пластины. Верхняя пластина съемника матрицы сокращенно обозначается как PSU. Над съемной пластиной расположена упорная пластина (PPS), затем зажимная пластина (PHU), опорная пластина и т. д. Разумеется, имеются не только верхние съемные пластины, но и нижние съемные пластины и т. д.

Что такое съемная пластина? Какова функция съемной пластины в штамповочной машине?

«Снятие», конечно, не означает снятие поверхности. Понимание того, что снятие поверхности не является ошибочным, хе-хе. Здесь «脱» (tuō) действительно относится к удалению или отделению материала или изделия от формы, широко известному как «脱料» (tuōliào). Когда изделие застревает в форме и его невозможно удалить, это называется «不脱料» (bùtuōliào). При устранении проблем с пресс-формой часто возникает проблема «不脱料», например: «Пресс-форма xx не удаляет материал, пожалуйста, идите и отремонтируйте ее!», Это означает, что изделие прилипло к форме и не может быть удалено.

Какова функция пластины освобождения штамповочной матрицы? Его основной функцией, конечно же, является освобождение-извлечение продукта из формы. Но есть ли у него какие-либо другие функции? Как это выглядит, когда форма закрыта?

Хаха, ты понял? Он используется для работы с нижней матрицей. А какова цель работы с нижней матрицей? Это для прессования материала. Понятно?

Подводя итог, можно сказать, что пластина освобождения штамповочной матрицы выполняет две функции: во-первых, освобождает-разделяет продукт; во-вторых, нажмите-удерживая материал на месте для сгибания, штамповки и других процессов.

Можно также сказать, что функциями пластины освобождения штамповочной матрицы являются освобождение и нажатие. Это также приемлемо; это ясно и легко понять.

★Какие компоненты обычно требуются для формирования относительно полной штамповой матрицы?
Компоненты, обычно необходимые для формирования относительно полной штамповочной матрицы, включают в себя: шаблон, вставной блок, стандартные детали и т. д.

В состав шаблона входят: верхняя и нижняя опорные пластины, верхняя и нижняя подушки, верхнее и нижнее основания штампов, верхние и нижние шаблоны, верхняя и нижняя опорные пластины, верхняя и нижняя зажимные пластины, упорные пластины, съемные пластины, матрицы, пуансоны или режущие кромки и т. д.

Вставные блоки (верхняя матрица): вставной блок зажимной пластины, вставной блок съемной пластины, пуансон и т. д.

Блоки вставки (нижняя матрица): блок вставки нижней матрицы, нижняя режущая кромка матрицы, плавающий блок, позиционирующая вставка и т. д.

Стандартные детали: пружины, винты с шестигранной головкой, стопорные винты, проволочные пружины, втулки одинаковой-высоты, направляющие стойки, направляющие втулки, шайбы-втулки одинаковой высоты, штифты двойного-назначения, выталкивающие штифты и т. д.

Не-стандартные детали: внешнее позиционирование, внутреннее позиционирование, позиционирование шага, внешние ограничительные штифты, внутренние ограничительные штифты и т. д.

info-750-750

Предыдущая статья:Реальные-истории успеха из жизни: как компании используют машины для термоформования пластиковых пищевых контейнеров

Следующая статья:При оптовой продаже несимметричных электрических нагревательных элементов-эти положения о качестве являются обязательными в договоре.