Пять ключевых моментов обзора DFM оборудования для литья жидкого силикона под давлением

Во-первых, давайте разберемся с основной концепцией герметизации жидким силиконом для литья под давлением оборудования. Жидкий силикон – это высокоэффективный-синтетический каучук с превосходной-температурной стойкостью, устойчивостью к старению и химической стабильностью. Благодаря хорошей текучести и короткому времени отверждения он широко используется в различных сложных процессах формования. Фурнитура, как функциональный материал, играет важнейшую роль в различных механических устройствах и предметах первой необходимости. Однако в некоторых приложениях голое оборудование может проявлять проблемы с хрупкостью и проводимостью. Следовательно, герметизация его поверхности жидким силиконом может одновременно обеспечить несколько свойств, таких как механическая прочность и изоляция. В этой статье будет подробно описан принцип процесса герметизации оборудования жидким силиконом, ключевые моменты обзора DFM (Проектирование для технологичности) и его важность в процессе литья под давлением. Посредством много-и много-анализа он выявляет различные конструктивные дефекты и проблемы, которые могут повлиять на производственный процесс, а также предлагает предложения по улучшению, позволяющие минимизировать затраты на производство продукта и сложность процесса, обеспечивая при этом качество продукта и стабильность его работы. Вопросы обзора DFM в основном включают следующие аспекты: Процесс литьевого формования с жидким силиконом.

I. Разработка аппаратного обеспечения с формованным жидким силиконом

* **Конструкция соединения силикона и оборудования:** Проверьте, является ли метод соединения силикона и оборудования разумным. Например, подходит ли конструкция склеиваемой поверхности для заливки силикона и имеется ли достаточная площадь контакта для обеспечения прочности склеивания. Следует избегать острых кромок или слишком малых радиусов перехода, чтобы предотвратить концентрацию напряжений во время литья под давлением, которая может повлиять на качество продукции.

* **Размеры и допуски продукта:** Оцените, находятся ли требования к точности размеров продукта в диапазоне, достижимом с помощью процесса литья под давлением. На размерную точность литья под давлением жидкого силикона обычно влияют такие факторы, как точность формы и усадка материала. Что касается аппаратных средств, учтите влияние допусков на размеры на общую сборку, чтобы гарантировать, что окончательные размеры продукта после заливки силиконом соответствуют проектным требованиям.

* **Конструкция демонтажа:** Структура изделия должна облегчать демонтаж, избегая трудноизвлекаемых структур, таких как подрезы или глубокие отверстия. При необходимости можно спроектировать угол уклона. Как правило, для силиконовых деталей подходит угол уклона 1 градус - 3 градуса, но конкретное значение необходимо регулировать в соответствии с формой и размером изделия.

II. Выбор жидкого силиконового формовочного материала

* Жидкий силиконовый материал: выберите подходящий жидкий силиконовый материал в зависимости от условий эксплуатации и требований к производительности продукта. Учитывайте твердость материала, прочность на разрыв, прочность на разрыв, устойчивость к старению и стойкость к химической коррозии. Например, для продуктов, которые необходимо использовать в условиях высоких-температур, следует выбирать силиконовый материал, устойчивый к высоким-температурам.

* Материал фурнитуры: Материал фурнитуры должен иметь хорошую совместимость с силиконом, чтобы избежать химических реакций или плохого сцепления во время литья под давлением. В то же время рассмотрите возможность обработки поверхности материала фурнитуры, например, гальваники или напыления, чтобы улучшить прочность соединения и коррозионную стойкость с помощью силикона.

III. Дизайн жидкой силиконовой формы

* Конструкция разделяющей поверхности: при выборе разделяющей поверхности следует учитывать требования к внешнему виду продукта, метод расформовки и технологичность пресс-формы. Линию разъема следует выбирать в незаметном месте на изделии, чтобы не оставлять видимую линию разъема. Одновременно обеспечьте хорошую герметизацию линии разъема, чтобы предотвратить перелив силикона во время литья под давлением.

* **Конструкция литника:** Расположение, количество и тип литника напрямую влияют на равномерность потока силикона и эффект заполнения формы. Расположение литника должно быть рационально спроектировано в соответствии с формой, размером и структурными характеристиками изделия, чтобы обеспечить равномерное заполнение силиконовой полости формы и избежать таких дефектов, как неполное заполнение, пузырьки воздуха и линии сварки.

* **Проектирование системы охлаждения.** Конструкция системы охлаждения имеет решающее значение для повышения эффективности производства и качества продукции. Каналы охлаждения должны быть равномерно распределены по полости формы, чтобы обеспечить быстрое и равномерное охлаждение и затвердевание силикона после литья под давлением, уменьшая деформацию и усадку изделия. Диаметр охлаждающих каналов обычно составляет 8–12 мм, а расстояние в 3–5 раз превышает диаметр охлаждающего канала.

IV. Процесс литья жидкого силикона

* **Температура впрыска:** Температура впрыска жидкого силикона обычно составляет от 120 до 180 градусов. Конкретную температуру следует корректировать исходя из характеристик силиконового материала и особенностей конструкции изделия. Чрезмерная температура может привести к подгоранию или обесцвечиванию силикона, тогда как недостаточная температура повлияет на текучесть силикона и его заполняющий эффект.

* **Давление впрыска:** Давление впрыска следует регулировать соответствующим образом в зависимости от таких факторов, как размер продукта, форма, толщина стенок и структура формы. Обычно давление впрыска жидкого силикона составляет от 5 до 15 МПа. Чрезмерное давление может вызвать деформацию формы и загар на изделии, а недостаточное давление может привести к неполному заполнению формы.

* **Время выдержки:** Время выдержки оказывает существенное влияние на стабильность размеров и качество внешнего вида продукта. При литье жидкого силикона под давлением время выдержки обычно составляет от 10 до 30 секунд. Чрезмерное время выдержки увеличивает время охлаждения продукта, снижая эффективность производства; недостаточное время выдержки может привести к чрезмерной усадке продукта и затруднениям в контроле точности размеров.

V. Контроль качества изделий для формования жидкого силикона

* **Проверка внешнего вида:** Осмотрите продукт на наличие дефектов, таких как пузыри, засветы, отсутствие материала, деформация и изменение цвета. Для продуктов с высокими требованиями к внешнему виду может потребоваться детальная проверка с использованием такого оборудования, как оптические микроскопы или проекторы.

* **Измерение точности размеров.** Используйте прецизионное измерительное оборудование, такое как координатно-измерительные машины, для измерения основных размеров продукта и обеспечения соответствия размеров продукта проектным требованиям. Контроль точности размеров следует полностью учитывать на этапе проектирования продукта, обеспечивая стабильность размеров за счет разумного проектирования пресс-форм и процессов литья под давлением.

* **Тестирование производительности.** Проведите соответствующие тесты производительности продукта в соответствии с требованиями его использования, такие как испытания на прочность на разрыв, испытания на прочность на разрыв, испытания на твердость и испытания на устойчивость к старению. Испытания производительности должны проводиться в соответствии с соответствующими национальными или корпоративными стандартами, чтобы гарантировать, что качество продукции соответствует требованиям.

Благодаря приведенным выше обзорам DFM мы можем полностью понять сложность и проблемы технологии литья жидкого силикона в оборудование. Технология литья жидкого силикона имеет широкие перспективы применения в современном производстве. Являясь важнейшим звеном в обеспечении качества продукции и эффективности производства, проверка DFM является ключевым аспектом постоянных технологических инноваций и оптимизации процессов Donghao Plastics, позволяющих предоставлять клиентам высококачественные, высоко-производительные детали, отформованные из жидкого силикона, отвечающие разнообразным потребностям клиентов в различных отраслях.