Примеры проектирования процессов автомобильной пресс-формы

1. Подготовительная работа перед проектированием процесса

Прежде чем разрабатывать процесс штамповки детали, важно ознакомиться с соответствующими материалами, чтобы уточнить конкретные требования к изделию, существующие условия и т. д., а также подготовиться к разработке разумного и осуществимого процесса штамповки.

К таким материалам в основном относятся:

1. Чертежи деталей или чертежи изделий, а также эталонные модели.

2. Допуски штампуемой детали.

3. Соответствующая информация о формуемости и работоспособности аналогичных деталей, различных проблемах с качеством, возникавших в прошлом, и их решениях.

4. Соответствующая информация о стали, используемой в изделии, например, различные эксплуатационные параметры материала и качество поверхности.

5. Стандарты на различные конструкции пресс-форм и спецификации деталей пресс-форм.

6. Параметры и вспомогательное оборудование существующих прессов, производительность и т.д.

7. Объем производства и необходимое время.

Изучая чертежи деталей и чертежи деталей глубокой-вытяжки, можно понять требуемые функции детали, требуемую прочность отдельных деталей, качество поверхности и требуемую точность между связанными деталями. Необходимо четко определить следующие моменты:

1. Имеют ли контур, полка, боковые стенки и дно детали резкие изменения формы, отрицательные углы или другие формы, которые трудно сформировать?

2. Каковы требования к сварочным поверхностям, сборочным поверхностям и поверхностям вставок этой детали и связанных с ней деталей?

3. Каковы требования к точности отверстий (диаметр, расположение), расстоянию между отверстиями и где расположены эти отверстия (плоские детали, наклонные детали, детали боковин)?

4. Каков допустимый уровень точности для каждого фланца (включая длину, положение поверхности фланца, упругость)?

5. Где находятся опорные поверхности и отверстия для сварки и сборки?

6. Какие основные проблемы необходимо решить при штамповке детали?

7. Каков коэффициент использования материала?

Перед проектированием процесса необходимо провести разумный и всесторонний анализ процесса детали. На основании исходной информации о самой детали (в том числе о материале, толщине и форме), допусках штампованной детали и ее монтажном положении на кузове автомобиля, параметрах пресса и способах производства (автоматическая линия, ручная линия) заказчика и нашего завода, размере партии изготовления штампованной детали, а также технических требованиях к конструкции пресс-формы, предложенной заказчиком, мы проводим технологический анализ штампованной детали.

2. Анализ процесса и проектирование балки переднего столкновения.

2.1. Анализ процесса обработки деталей
Ниже в качестве примера мы возьмем балку переднего столкновения из проекта Dongfeng.
Название детали: Луч переднего столкновения
Материал: БДДЛ.
Толщина: 2,0 мм
На рисунке 2.1 показана модель детали. На основании модели детали, предоставленной базовой информации и технических требований заказчика мы проводим технологический анализ балки переднего удара и определяем количество процессов штамповки, необходимых для получения нашей детали.

Независимо от сложности штампованные детали обычно получают с помощью двух типов штампов: 1. Формовочные штампы (включая волочильные штампы, формовочные штампы, формовочные штампы, отбортовочные штампы, боковые-отбортовочные штампы и боковые-формовочные штампы); 2. Обрезные штампы (включая обрезные штампы, вырубные штампы, штампы для штамповки, штампы для боковой-обрезки и штампы для боковой-пробивки). В формовочных штампах используются различные методы формования для достижения формы продукта, а в обрезных штампах удаляются отходы после формования для достижения точности размеров.

Как показано на рисунке 2.1, на основе числовой модели детали мы можем определить, что сложность формирования глубокой-вытяжки не слишком высока, форма не очень сложна и изделие не имеет отрицательных углов в своем телесном состоянии. Единственным соображением или, скорее, единственным риском, который частично формируется, является возврат продукта. Как показано на рисунке 2.1, детали балочного типа- имеют типичную форму, склонную к отскоку. Следовательно, мы должны учитывать величину отскока продукта в формовочных штампах. Все формы детали могут быть выполнены за одну операцию рисования.

Как показано на рисунке 2.1, цифровая модель детали показывает всего 8 отверстий: 6 на плоской поверхности изделия и 2 на его боковых стенках. Контур изделия относительно правильный, что обеспечивает перпендикулярную обрезку в направлении волочения и штамповки. Таким образом, после понимания взаимосвязей сборки, а также точности и допусков отверстий, мы можем определить все процессы изготовления детали. Процессы детали следующие: 1. Рисование; 2. Обрезка + Штамповка; 3. Удар + боковой удар.

2.2. 1/4 Анализ и проектирование процесса изготовления деталей
Определение процесса формирования детали по существу означает определение процесса рисования. Это первое, на что следует обратить внимание при разработке процесса штамповки крышки, чтобы он не только облегчал волочение, но и позволял выполнять обрезку после волочения, а также создавал благоприятные условия для отбортовки. Таким образом, как только процесс рисования определен, процесс штамповки крышки по существу завершается.

При определении процесса рисования необходимо учитывать следующие ключевые моменты:

2.2.1. Определение направления штамповки детали
Определение направления штамповки — первая проблема, возникающая при определении процесса волочения. Он не только определяет, можно ли получить удовлетворительный чертеж, но также влияет на объем дополнительных технологических работ и форму держателя заготовки. Некоторые детали сложной-формы часто не дают удовлетворительных результатов из-за неправильного определения направления штамповки, что приводит к необходимости изменения направления штамповки. Это требует модификации волочильного штампа и последующего штампа, что приводит к значительным потерям затрат. Поэтому направление штамповки необходимо тщательно продумать и определить.

При определении направления штамповки необходимо учитывать следующие ключевые моменты:

а) Убедитесь, что пуансон может плавно войти в матрицу, по возможности избегая отрицательных углов.

б) Состояние контакта между пуансоном и заготовкой в ​​начале волочения должно иметь большую площадь контакта, быть как можно ближе к центру и иметь несколько рассредоточенных точек контакта.

в) Сопротивление подачи каждой части держателя заготовки должно быть одинаковым.

На основании вышеизложенных принципов направление штамповки детали, показанной на рисунке 2.1, можно определить, как показано на рисунке 2.2. На рис. 1.2 показано направление координат оси Z- как направление штамповки этой детали. Такое направление штамповки перпендикулярно верхней поверхности детали, не имеет отрицательного угла, а площадь контакта пуансона с заготовкой большая и в начале волочения располагается посередине детали, что выгодно для волочения. Одновременно последующие процессы обрезки и перфорации могут обеспечить перпендикулярную обрезку и перфорацию. Поэтому данное направление штамповки можно использовать как для волочения, так и для последующих процессов обрезки и штамповки.

2.2.2. Поверхность держателя заготовки и линия разъема детали
Поверхность держателя заготовки является частью дополнения к процессу и относится к части за пределами углового радиуса матрицы. Держатель заготовки плотно прижимает вытянутую заготовку к поверхности держателя заготовки матрицы. Пуансон вытягивает заготовку, обеспечивая не только то, что материал на поверхности держателя заготовки не сминается, но, что более важно, материал, втянутый в матрицу, не сморщивается и не трескается. Линия разъема — это линия границы между пуансоном и поверхностью держателя заготовки, обычно это линия, образованная продолжением поверхности держателя заготовки и поверхности пуансона. По существу, форма и качество поверхности держателя заготовки и линии разъема во многом определяют качество вытянутой детали.

Обычно существует два типа поверхностей держателей заготовок:

Поверхность держателя заготовки представляет собой фланцевую часть самой крышки.

Поверхность держателя заготовки создается путем технологических дополнений. При определении формы поверхности держателя заготовки необходимо учитывать следующее:
Минимизируйте глубину рисунка.

Пуансон должен сохранять состояние вытяжки на вытянутой заготовке. Длина поверхности держателя заготовки в разложенном виде должна быть короче длины пуансона в развернутом виде, а внутренний угол, образуемый поверхностью держателя заготовки, должен быть больше внутреннего угла пуансона.

Максимально упростите форму поверхности держателя заготовки и по возможности используйте горизонтальную поверхность держателя заготовки.

Поверхность держателя заготовки должна иметь небольшую глубину формовки с примерно одинаковой глубиной во всех частях.

Поверхность держателя заготовки должна обеспечивать надежное позиционирование заготовки во время процессов глубокой вытяжки и обрезки, а также обеспечивать удобство подачи и разгрузки.

Если в нижней части крышки происходит обратное формование, поверхность держателя заготовки должна быть выше самой высокой точки формы обратного формования.

Избегайте создания больших боковых сил в каком-либо одном направлении.

Далее мы создадим поверхность держателя заготовки и линию разъема для детали, показанной на рисунке 2.1 выше. На основе цифровой модели детали мы можем создать поверхность держателя заготовки двумя способами: 1. напрямую использовать фланцевую часть самой крышки; 2. Создайте поверхность держателя заготовки самостоятельно путем корректировки процесса. Давайте проанализируем эти два метода. Во-первых, если мы непосредственно используем фланец крышки в качестве поверхности держателя заготовки, мы можем сэкономить материал заготовки и улучшить его использование. Однако с точки зрения процесса это приведет к образованию складок в детали и затруднит контроль и предотвращение отскока. Как упоминалось ранее, детали балочного типа- являются типичными примерами деталей, склонных к отскоку, поэтому непосредственное использование фланца детали в качестве поверхности держателя заготовки невозможно. Мы должны сами создать поверхность держателя заготовки путем корректировки процесса на основе упомянутых выше принципов. Учитывая все вышеизложенные причины и условия, поверхность держателя заготовки передней ударной части балки создается, как показано на рисунке 2.3.

После определения поверхности держателя заготовки следующим шагом будет определение линии разъема нарисованной детали. Линия разъема отделяет пуансон и держатель заготовки от двух других рабочих частей. С точки зрения формования он отделяет часть держателя заготовки от фактической части вытяжки. Форма линии разъема в сочетании с формой поверхности держателя заготовки во многом определяет исходное состояние вытянутой детали и наличие в конечной детали таких дефектов, как сморщивание, растрескивание, отскок или недостаточная жесткость. Поэтому линия разъема играет решающую роль при формировании вытянутых деталей.

При создании линии разъема нам необходимо обратить внимание на следующие моменты:

Форма линии пробора не должна кардинально меняться.

Линия разъема должна создаваться в соответствии с формой поверхности держателя заготовки.

Линию разъема следует создавать совместно с контуром обрезки детали изделия для точного расчета размеров, обеспечения соответствующих технологических корректировок и достаточного припуска на обрезку.

Линию разъема следует создавать с учетом того, сильно ли меняется форма детали рядом с линией разъема, склонна ли она к растрескиванию и сморщиванию, а также как соответствующим образом изменить форму линии разъема, чтобы избежать этих дефектов и оптимизировать состояние чертежа детали.

На основании вышеизложенного определяется линия разъема лобовой части балки, как показано на рисунке 2.4:

2.2.3. Разумное дополнение процесса для деталей глубокой-вытяжки
Под технологической добавкой подразумевается материал, добавляемый в штампованную деталь для обеспечения успешной глубокой-вытяжки и формирования квалифицированных деталей. Поскольку этот материал необходим для формовки, а не для самой детали, его необходимо удалить в процессе обрезки после глубокой-вытяжки. Дополнение к процессу — это важный аспект проектирования деталей глубокой-вытяжки, существенно влияющий не только на процесс глубокой-вытяжки, но и на последующие процессы обрезки, придания формы и отбортовки.

Существует два основных типа дополнения процесса: один — внутреннее дополнение процесса, т. е. заполнение внутренних дыр. Этот тип добавок не увеличивает расход материала, и материал все еще можно использовать надлежащим образом после пробивания внутреннего отверстия; другой тип добавляется по контурной кромке детали, включая дополнение для глубоко-участка и поверхности держателя заготовки. Поскольку это добавление процесса применяется к внешней стороне детали, оно называется внешним добавлением процесса. Он добавляется для выбора разумного направления штамповки и создания благоприятных условий глубокой-вытяжки, увеличивая расход материала.

Рациональность добавления процесса является важнейшим показателем сложности конструкции процесса штамповки. Это напрямую влияет на параметры процесса, условия деформации заготовки, величину деформации, распределение деформации, качество поверхности, а также возникновение проблем с качеством, таких как растрескивание и образование складок во время глубокой вытяжки.

Основные принципы проектирования технологических дополнений:
* **Принцип закрытия внутренних отверстий.** Внутренние пустоты детали должны быть закрыты в первую очередь, что делает деталь практически-свободной от отверстий.
* **Принцип упрощенной-структуры детали глубокой вытяжки.** Внешние технологические дополнения должны облегчить процесс глубокой-вытяжки и способствовать равномерному потоку и деформации заготовки.
* **Обеспечение условий хорошей пластической деформации:** Для автомобильных кузовных панелей небольшой глубины и малой кривизны во время формования необходимо обеспечить достаточную пластическую деформацию, чтобы гарантировать хорошую точность формы и жесткость.

Минимизируйте внешние технологические добавки. Поскольку внешние технологические добавки не являются частью основной детали и позже будут отрезаны как металлолом, их следует свести к минимуму, чтобы сократить отходы материала и улучшить его использование, обеспечивая при этом хорошее качество вытянутой детали.

Выгода для последующих процессов: при добавлении процессов следует учитывать их влияние на последующие процессы, обеспечивая стабильность позиционирования и максимально гарантируя перпендикулярную обрезку.

Дополнения к процессу рисования двойной-детали: если штампованная деталь представляет собой левую/правую деталь, для экономии затрат часто выполняется двойная вытяжка. Когда левая и правая части объединены, глубина вытянутой части должна быть как можно меньше, а промежуточная технологическая добавка должна иметь определенную ширину, чтобы обеспечить прочность обрезной матрицы.

Основываясь на вышеуказанных основных принципах дополнения процесса, полное дополнение процесса рисования детали показано на рисунке 2.5: Модель процесса всего процесса рисования показана на рисунке 2.5 выше. За исключением модели изделия, остальные являются дополнениями к процессу рисования деталей. Дополнения снаружи детали являются внешними технологическими добавками, а внутренние добавки — внутренними технологическими добавками. К ним относятся: поверхность держателя заготовки, волочильные валики, обработка нижней маркировки, обработка избыточного материала для предотвращения образования складок и т. д. Конкретные этапы от модели детали к модели процесса, завершающие весь процесс вытяжки, анализируются ниже:

а) Получив модель детали, сначала определите направление штамповки детали. Затем определите центр модели детали на основе положения процентной линии координат тела детали (координаты X, Y и Z начальной точки центра модели обычно выражаются в процентах). После определения центра модели переместите модель продукта из центра модели в абсолютные координаты в программном обеспечении CAD (в качестве примера здесь используется программное обеспечение UG). Затем подтвердите направление штамповки и Z. Совпадают ли оси или требуется угол поворота, нам необходимо записать значения координат и углов всего движения и вращения.

Это сделано для того, чтобы мы могли быстро сравнить ее со старой моделью во время следующего обновления модели, как показано на рисунке 2.6.

б) После определения положения модели и направления штамповки следующим шагом является создание поверхности вырубки чертежа. Как упоминалось в предыдущем анализе поверхности вырубки, мы не можем напрямую использовать поверхность фланца детали в качестве поверхности вырубки; нам нужно создать его самим. Основываясь на основных принципах создания поверхности держателя заготовки, упомянутых выше, создайте поверхность держателя заготовки в соответствии с размерами, указанными на рисунке 2.7. Как правило, расстояние между поверхностью держателя заготовки и самой нижней частью детали составляет примерно 20 мм. Слишком большое расстояние приведет к увеличению траты материала на дополнительное формование, тогда как слишком маленькое расстояние не будет иметь значения для формования. Направление поверхности держателя заготовки примерно повторяет направление верхней части детали, чтобы гарантировать, что исходное состояние детали во время вытяжки максимизирует площадь вычерчивания. Для угловых областей в верхней части детали углы можно создать на поверхности держателя заготовки. Форма поверхности держателя заготовки не должна иметь острых углов; каждый острый угол должен быть закруглен. Размер закругленного угла не должен быть слишком маленьким, обычно 500 или 1000 рандов. Скругление должно сочетаться с уклоном поверхности детали. Для деталей примерно одинаковой левой и правой формы половину можно сделать напрямую, а затем отразить зеркально. Размеры созданы в соответствии с размерами, указанными на рисунке 2.7.

Обратите внимание, что на рисунке 2.7 показан вид детали спереди.

в) После успешного создания поверхности держателя заготовки следующим шагом будет создание линии разъема. Как уже говорилось ранее, линия разъема играет решающую роль в чертеже и формировании детали. При создании линии разъема чертежа необходимо учитывать форму и размеры детали изделия, а также форму поверхности держателя заготовки. На основе ключевых моментов для создания линий разъема, упомянутых выше, линия разъема для детали создается, как показано на рисунке 2.8 ниже: После создания линии разъема с указанными выше размерами, если вы не уверены, как или каким методом определить эти размеры, вы можете почувствовать себя в растерянности. Ниже приводится анализ того, как определить разумные размеры линии разъема: Обычно перед созданием плоских размеров линии разъема корректируются различные параметры в сочетании с чертежом поперечного-сечения детали, чтобы определить ее размеры.

Обычно перед определением размеров плоскости линии разъема анализируется сечение-по максимальному контуру детали. Как показано на рисунке 2.9 SEC A-A выше, это поперечное-сечение при максимальном контуре детали в направлении X. Размеры линии разъема определяются с учетом выступающей части изделия в вытянутой детали, угла уклона пуансона (R), угла уклона матрицы (R) и угла уклона боковой стенки.

1. Во-первых, выступающая часть изделия (во избежание повреждения формы изделия во время механической обработки и регулировки формы, а также для обеспечения прочности обрезных блоков в последующих процессах) обычно имеет размер 3-10 мм и не должна быть меньше 3 мм.

2. Угол уклона пуансона обычно составляет R5-R12 (обычно регулируется в зависимости от глубины вытяжки; меньшее значение используется для меньшей глубины вытяжки, а большее значение для большей глубины вытяжки).

3. Угол уклона штампа обычно составляет R5-R15 (радиус скругления штампа напрямую контролирует сопротивление подаче в процессе волочения; меньшее значение R приводит к более высокому сопротивлению подаче, что может улучшить образование складок и недостаточную жесткость; большее значение R приводит к более низкому сопротивлению подаче, что может улучшить растрескивание детали; для более толстых материалов можно внести соответствующие корректировки).

4. Угол наклона боковой стенки вытянутой детали обычно составляет 6–12 градусов (наклон боковой стенки непосредственно контролирует и улучшает состояние формования детали, обеспечивая достаточное растягивающее напряжение на поверхности детали, гарантируя полное растяжение заготовки, влияя на стабильность и надежность последующего позиционирования процесса, а также на прочность инструмента обрезки и качество условий обрезки.)

После того, как чертеж боковины определен, линия, образованная ее пересечением с поверхностью держателя заготовки, и есть нужная нам линия разъема. Линия разъема обычно определяется путем взятия наибольшего участка контура детали в одном направлении, например направлении X+. Как показано на рисунке 1.9 выше, линия разъема X+ определяется на расстоянии 525 мм от центра цифровой формы. Следуя тем же действиям, определяем размеры в других направлениях.

После того как размеры линий разъема в каждом направлении определены, мы непосредственно выполняем операцию скругления углов. При сопряжении мы учитываем форму детали, чтобы обеспечить однородность всех деталей. Здесь для примерной детали скругляем углы R30мм, и линия разъема успешно определяется.

г) После определения линии разъема следующим шагом является дополнение технологического процесса черчения. Для деталей с внутренними пустотами сначала можно выполнить внутренние процессы, чтобы загерметизировать все отверстия. Оставшаяся задача — завершить внешние процессы, что является самой сложной частью процесса рисования. Качество этих внешних процессов напрямую определяет качество чертежа и успех последующих процессов обрезки и отбортовки. Возьмем в качестве примера балку переднего столкновения: Следуя последовательности, показанной на рисунке 2.13 выше: 1. Создайте поверхность держателя заготовки; 2. Создайте часть боковой стенки по линии разъема; 3. Создайте удлиненную часть детали; 4. Создайте радиус пуансона (угол R-); 5. Создайте радиус матрицы (угол R-); 6. Создайте бусины для рисования.

Сначала создайте поверхность пустого держателя.

После определения поверхности держателя заготовки и линии разъема спроецируйте линию разъема на трехмерную поверхность держателя заготовки непосредственно в программе CAD-моделирования, как показано на рисунке 2.14.
Затем используйте спроецированную 3D-кривую, чтобы выдавить поверхность боковой стенки под определенным углом уклона и выполнить операцию скругления, как показано на рисунке 2.15.
Используйте программное обеспечение САПР, чтобы расширить деталь наружу, как показано на рисунке 2.16. Используйте выдавленную поверхность боковой стенки и удлиненный продукт для скругления пуансона, как показано на рисунке 2.17. Используйте выдавленную поверхность боковой стенки и поверхность держателя заготовки для скругления штампа, как показано на рисунке 2.18.
Создайте бусину для рисования, как показано на рисунке 2.19. Выполните вспомогательное моделирование процесса рисования (моделирование разметки дна, моделирование излишков материала против-морщин), как показано на рисунках 2.20 и 2.21. Размеры каждой детали можно определить непосредственно на основе предыдущей информации, как показано на рисунке 2.22:

2.2.4. Правильный дизайн бусин

Вытяжные валики (или вытяжные пороги) широко используются при глубокой вытяжке панелей кузова автомобиля. Они являются одним из наиболее эффективных и широко используемых методов регулировки и контроля сил, действующих на поверхность держателя заготовки. Сила, действующая со стороны волочильных валиков, составляет большую долю сил, действующих на поверхность держателя заготовки, и величину этой силы можно легко изменить, изменяя параметры волочильных валиков. Они играют решающую роль в процессе глубокой вытяжки:

1) Повышение устойчивости к подаче.

Заготовка на поверхности держателя заготовки претерпевает четыре изгиба и обратный изгиб при прохождении через волочильные валики, что значительно увеличивает сопротивление течению заготовки в матрицу. Это также приводит к тому, что заготовка внутри матрицы подвергается большей пластической деформации под действием большей растягивающей силы, тем самым улучшая жесткость панели корпуса и уменьшая пружинение, релаксацию, скручивание, рябь и усадку, вызванные недостаточной деформацией. Это также предотвращает появление складок и искажений на подвешенных участках во время глубокой вытяжки.

2) Регулировка распределения сопротивления подачи: изменяя параметры тяг в разных местах на поверхности держателя заготовки, можно изменить распределение сопротивления подаче в одном и том же месте. Это контролирует скорость потока и количество подачи материала в матрицу в разных местах поверхности держателя заготовки, регулируя натяжение и распределение в каждой зоне деформации вытянутой детали, позволяя каждой зоне деформации деформироваться в соответствии с необходимым способом и степенью.

3) Регулировка величины сопротивления подачи в широком диапазоне. На прессе двойного-действия регулировка высоты ползуна лишь приблизительно регулирует силу держателя заготовки. Стяжные планки в сочетании с регулировкой силы держателя заготовки позволяют контролировать поток материала в более широком диапазоне.

4) Сморщенный листовой металл на внешней стороне стяжных планок можно до определенной степени выровнять с помощью стяжных планок.

Основная цель установки тяг — обеспечить достаточное натяжение формованного листового металла. Кроме того, необходимо учитывать и другие факторы, обеспечивающие качество штамповки штампованной детали.

Различные типы тяг можно сделать полностью эквивалентными по сопротивлению, регулируя геометрические параметры, но они могут быть неэквивалентными в других аспектах. Таким образом, при проектировании волочильных бусин, помимо соблюдения требований к сопротивлению, следует учитывать следующие факторы: Одиночные-бусины для волочения имеют простую структуру, их легко обрабатывать и регулировать в матрице; их меньшая ширина уменьшает размер матрицы. И наоборот, бусины с двойными-бусинами имеют более сложную структуру, их труднее обрабатывать и они имеют большую ширину, что увеличивает размер как матрицы, так и заготовки. Поэтому обычно предпочтительнее использовать одинарные-бусины для рисования.

Когда деформация заготовки не требует особенно высокого сопротивления волочению и линия обрезки не расположена на поверхности держателя заготовки, порог волочения можно разместить у отверстия матрицы. Это обеспечивает необходимое сопротивление вытяжке при глубокой вытяжке при одновременном уменьшении размеров заготовки и матрицы.

Обеспечение качества формовки и чистоты поверхности штампованных деталей.

Увеличение срока службы тяговых бусин облегчает их обработку и регулировку.

Когда толщина детали превышает 2 мм, эффект вытягивания валиков уменьшается. Количество и расположение валиков необходимо определять исходя из особенностей формы вытягиваемой детали, глубины вытяжки, толщины материала и характеристик течения материала.

Чтобы увеличить сопротивление подачи и улучшить деформацию и жесткость материала, волочильные валики располагаются по всему кругу, не вызывая поломки.

Чтобы увеличить радиальное растягивающее напряжение и уменьшить касательное сжимающее напряжение, а также предотвратить образование складок, волочильные валики размещают в местах, склонных к образованию складок.

Чтобы отрегулировать равномерность сопротивления подачи и скорости подачи, при значительной разнице в глубине вытяжки ребра размещают на более мелких участках, а на более глубоких - нет. Для передней ударной балки детали, основанной на вышеизложенных принципах, для увеличения сопротивления подачи, улучшения деформации и жесткости материала, уменьшения упругости, на каждом прямом участке размещается тяговый валик. Вытяжной валик обычно смещен на 25 мм от линии разъема, но, учитывая использование материала, можно использовать и 20 мм. На этом этапе вся модель процесса рисования балки переднего столкновения детали успешно создана.