Распространенные дефекты и решения по улучшению процесса инкапсуляции ПК жидким силиконом LSR
Оставить сообщение
Покрытие LSR (жидкий силикон) ПК (поликарбонат) широко используется в электронике, автомобилестроении и других областях, но такие дефекты, как плохая адгезия, дефекты поверхности и отклонения размеров, часто встречаются в реальном производстве. Ниже приведены распространенные дефекты и способы их улучшения: Каковы технические трудности с оборудованием с силиконовым покрытием?
I. Плохая адгезия или расслоение.
Причины
1. Загрязнение поверхности ПК. Остатки масла, пыли или разделительного средства для форм на поверхности ПК препятствуют тесному контакту между жидким силиконом и ПК.
2. Недостаточная поверхностная энергия. ПК — это не-полярный материал с низкой поверхностной энергией, из-за чего жидкому силикону трудно растекаться и хорошо прилипать к его поверхности.
3. Плохая совместимость материалов. Химические структуры жидкого силикона и ПК сильно различаются, что приводит к слабому межфазному соединению.
4. Неправильный процесс литья под давлением: недостаточная температура впрыска, давление или время выдержки не позволяют силикону полностью заполнить микропоры на поверхности ПК.
Решения по улучшению
1. Очистите поверхность ПК. Протрите поверхность ПК органическими растворителями, такими как спирт или ацетон, чтобы удалить масло и пыль.. 1. Если на поверхности остались остатки антиадгезива для формы, ее необходимо обработать специальным чистящим средством.
2. Обработка модификации поверхности. Полярные группы вводятся на поверхность ПК посредством плазменной обработки, обработки коронным разрядом или химической обработки для увеличения шероховатости поверхности и улучшения прочности адгезии.
3. Выбор силиконовых материалов с хорошей совместимостью. В ходе испытаний выбираются жидкие силиконовые материалы с наилучшей адгезией к ПК, а для улучшения межфазного сцепления добавляются компатибилизаторы или связующие агенты.
4. Оптимизация процесса литья под давлением:
• Температура впрыска: температура впрыска жидкого силикона 120-180 градусов, температура предварительного нагрева ПК 80-100 градусов.
• Давление впрыска: 30–80 МПа, обеспечивающее полную герметизацию силикона ПК.
• Время выдержки: 5–15 секунд, что позволяет силикону полностью затвердеть и закрепиться в форме.
Жидкий силикон-Производитель литьевого формования инкапсулированного ПК
II. Поверхностные дефекты (например, пузырьки, примеси)
Анализ причин
1. Плохая вентиляция: необоснованная конструкция вентиляционной конструкции пресс-формы предотвращает выход пузырьков.
2. Загрязнение резины: жировые или масляные загрязнения в инжекторных трубах или формах повреждают вулканизационную структуру силикона.
3. Неравномерное смешивание. Неравномерное смешивание компонентов A/B жидкого силикона приводит к неполному отверждению на определенных участках.
Решения по улучшению
1. Оптимизация конструкции вентиляции: спроектируйте вентиляционные каналы на конце изделия; при необходимости используйте в-вакуумной технологии пресс-формы.
2. Очистка форм и труб. Регулярно очищайте формы и трубы для впрыска толуолом, чтобы избежать загрязнения жиром.
3. Обеспечьте равномерное смешивание: используйте систему смешивания от производителя, отрегулируйте скорость и давление мешалки и при необходимости добавьте этап смешивания.
III. Отклонение размеров или деформация
Анализ причин
1. Низкая температура деформации встроенных компонентов: температура деформации ПК ниже, чем температура вулканизации жидкого силикона, что приводит к деформации ПК во время вулканизации.
2. Неравномерная нагрузка на встроенные компоненты. Нестабильное расположение ПК внутри формы приводит к неравномерной нагрузке на область уплотнения.
3. Необоснованная структура продукта. Силиконовая часть имеет неровную структуру, некоторые участки слишком толстые или слишком тонкие.
Решения по улучшению
1. Замените материалом, устойчивым к высоким-температурам: выберите материал ПК, температура деформации которого превышает температуру вулканизации жидкого силикона.
2. Отрегулируйте точки напряжения закладных объектов: обеспечьте стабильное и надежное расположение ПК внутри формы со сбалансированным напряжением.
3. Оптимизируйте структуру продукта: сделайте структуру силиконовой части однородной, избегая слишком толстых или слишком тонких участков.
IV. Неполное отверждение
Анализ причин
1. Слишком низкая температура: температура вулканизации ниже 110-150 градусов влияет на эффект отверждения.
2. Недостаточное время вулканизации: время вулканизации слишком короткое, что препятствует полному отверждению.
3. Слишком низкая температура резиновой смеси. Использование охлажденной резиновой смеси непосредственно при слишком низкой температуре влияет на отверждение.
Решения по улучшению
1. Увеличьте температуру пресс-формы. Контролируйте температуру пресс-формы и повышайте ее до подходящего диапазона.
2. Продлите время вулканизации: увеличьте время вулканизации в соответствии с реальной ситуацией.
3. Предварительный нагрев клеевого состава. Перед использованием охлажденные клеевые составы следует выдержать при комнатной температуре в течение определенного периода времени.
V. Разница в цвете или пятна
Анализ причин
1. Неравномерное смешивание красителя. Неравномерное смешивание красителя и силикона приводит к получению неоднородных цветов.
2. Загрязнение клеевого состава или плесени. Примеси в клеевом составе или плесени влияют на цвет изделия.
Решения по улучшению
1. Замените краситель: используйте краситель, поставляемый производителем клея, чтобы обеспечить равномерное смешивание.
2. Очистите форму и клеевой состав. Регулярно очищайте форму и используйте чистый клей для производства.
VI. Трудное извлечение из формы или повреждение продукта
Анализ причин
1. Неправильное использование разделительного состава. Разделительный состав вступает в химическую реакцию с клеем, вызывая нарушение склеивания.
2. Неправильная конструкция пресс-формы. Недостаточная точность или износ разделяющей поверхности формы приводят к трудностям при извлечении из формы.
Решения по улучшению
1. Замените разделительный состав: выберите разделительный состав, совместимый с клеем, или сократите его использование.
2. Повысьте точность пресс-формы: улучшите точность обработки пресс-формы, добавьте переливные канавки и избегайте заусенцев.
VII. Низкая эффективность производства
Анализ причин
1. Чрезмерное время вулканизации. Неправильный контроль температуры или времени отверждения приводит к низкой эффективности производства.
2. Нестабильный процесс. Большие колебания параметров литья под давлением приводят к низкой квалификации продукции.
Решения по улучшению
1. Оптимизация условий отверждения: с помощью экспериментов определите оптимальную температуру и время отверждения для повышения эффективности производства.
2. Стабилизация параметров процесса: используйте систему ПИД-регулирования температуры, чтобы гарантировать, что колебания температуры пресс-формы составляют менее ± 1 градуса, что повышает стабильность процесса.
