（23）Руководство по устранению дефектов в процессе литья под давлением в процессе литья под давлением

1. Машина:
(1) Отверстие сопла слишком велико, что приводит к обратному течению расплава и его сжатию. Когда он слишком мал, сопротивление велико, а объем материала недостаточен, что приводит к усадке.
(2) Из-за недостаточной силы фиксации пресс-формы заусенец также может сжиматься, поэтому следует проверить систему фиксации пресс-формы на наличие проблем.
(3) Если количества пластификации недостаточно, следует выбрать машину с большим количеством пластификации, чтобы проверить, не изношены ли шнек и цилиндр.
2. Плесень:
(1) Конструкция заготовки должна обеспечивать равномерную толщину стенки и постоянную усадку.
(2) Система охлаждения и нагрева пресс-формы должна обеспечивать постоянство температуры всех частей. (3) Система заливки должна быть гладкой, а сопротивление не должно быть слишком большим. Например, размеры основного пути потока, шунтирующего пути и шибера должны быть соответствующими, гладкость должна быть достаточной, а переходная зона должна иметь кольцевой переход.
(4) Для тонких деталей температура должна быть увеличена, чтобы обеспечить плавный поток материала, а для толстостенных деталей температура пресс-формы должна быть снижена.
(5) Ворота должны быть симметрично открыты, насколько это возможно, у толстостенной части заготовки, а объем холодного колодца должен быть увеличен.
3. Пластик:
Кристаллические пластмассы более склонны к усадке, чем некристаллические пластмассы. При переработке необходимо соответствующим образом увеличить количество материала или добавить в пластик замещающий агент для ускорения кристаллизации и уменьшения усадочных впадин.
4. Обработка:
(1) Если температура материала цилиндра слишком высока и объем сильно меняется, особенно температура передней печи, температура пластика с плохой текучестью должна быть соответствующим образом увеличена, чтобы обеспечить гладкость.
(2) Давление впрыска, скорость и противодавление слишком низкие, или время впрыска слишком короткое, что приводит к недостаточному объему или плотности материала и чрезмерному усадочному давлению, скорости и обратному давлению, или чрезмерному времени, что приводит к вспышке и усадка.
(3) Давление впрыска потребляется, когда объем подачи, т. е. буферная подушка, слишком велик, а когда он слишком мал, количества материала недостаточно.
(4) Для деталей, которые не требуют точности, после впрыска и поддержания давления внешний слой в основном уплотняется и затвердевает, в то время как сэндвич-деталь остается мягкой и может быть выброшена. Раннее извлечение формы и медленное охлаждение на воздухе или в горячей воде могут сделать усадку и вдавливание плавными, не оказывая заметного влияния на использование.
(5) «Вмятины» вызваны местной внутренней усадкой, вызванной уплотнением затвора или отсутствием впрыска материала. Углубления или микровмятины на поверхности изделий, полученных литьем под давлением, являются старой проблемой в процессе литья под давлением. Вмятины, как правило, возникают из-за локального увеличения скорости усадки пластиковых изделий, вызванного увеличением толщины стенки. Они могут возникать вблизи внешних острых углов или при резких изменениях толщины стен, таких как выступы, ребра жесткости или за опорами, а иногда и в некоторых необычных местах. Первопричиной вмятин является тепловое расширение и сжатие материала, так как коэффициент теплового расширения термопластов достаточно высок. Степень расширения и сжатия зависит от многих факторов, среди которых наиболее важными являются характеристики пластика, максимальный и минимальный диапазоны температур и давление в полости формы. Размер и форма отлитых под давлением деталей, а также скорость и однородность охлаждения также являются факторами, влияющими на них. Величина расширения и усадки пластиковых материалов в процессе формования связана с коэффициентом теплового расширения обрабатываемого пластика, который называется «усадкой при формовании». Когда форма охлаждается и сжимается, она теряет тесный контакт с охлаждающей поверхностью полости формы. В это время эффективность охлаждения снижается. После того как форма продолжает остывать, она продолжает сжиматься, и величина усадки зависит от совокупного воздействия различных факторов. Острые углы формованной детали быстрее остывают и затвердевают раньше других компонентов. Толстая часть вблизи центра формованной детали находится дальше всего от охлаждающей поверхности полости формы и становится последней частью формованной детали, выделяющей тепло. После того, как материал в углах затвердеет, по мере охлаждения расплава вблизи центра детали формованная деталь будет продолжать сжиматься. Плоскость между острыми углами можно охлаждать только односторонне, и ее прочность не так высока, как у материала на острых углах. Охлаждающая усадка пластика в центре заготовки втягивает внутрь относительно слабую поверхность между частично охлажденными острыми углами и большей степенью охлаждения. В результате на поверхности отлитой под давлением детали образуются вмятины. Наличие вмятин свидетельствует о том, что усадка формовки здесь выше, чем усадка окружающих ее участков. Если усадка формованной детали в одном месте больше, чем в другом, то причина коробления формованной детали. Остаточное напряжение в форме может снизить ударную вязкость и термостойкость формованной детали. В некоторых случаях изменение условий процесса позволяет избежать образования вмятин. Например, во время процесса сохранения давления формованной детали в полость формы впрыскивается дополнительный пластиковый материал, чтобы компенсировать усадку формы. В большинстве случаев ворота намного тоньше остальной части. Когда форма все еще очень горячая и продолжает сжиматься, малый литник затвердел, и после затвердевания сохранение давления не влияет на форму в полости формы. Высокая усадка формованных деталей из полукристаллических пластиков делает проблему вмятин еще более серьезной; Усадка при формовании некристаллических материалов низкая, что сводит к минимуму образование вмятин; Материалы, которые заполняют и поддерживают арматуру, имеют более низкую скорость усадки и с меньшей вероятностью образуют вмятины. Толстые детали, полученные литьем под давлением, имеют длительное время охлаждения и могут вызвать значительную усадку. Поэтому большая толщина является первопричиной вмятин. При проектировании следует уделить внимание тому, чтобы по возможности избегать толстостенных компонентов. Если толстой стенки избежать нельзя, ее следует проектировать полой, а толстые компоненты должны плавно переходить к номинальной толщине стенки. Замена острых углов большими дугами может устранить или свести к минимуму вмятины, образующиеся вблизи острых углов.